Щелочное воронение
Cтраница 1
 |
Схема установки для оксидирования. [1] |
Щелочное воронение в концентрированных растворах едкого натра ( 700 - 800 г / л), натриевой селитры ( 150 - 200 г / л) и цианистого натрия ( 3 - 5 г / л) при 140 - 145, 45 - 60 мин. [2]
Взамен щелочного воронения для стальных деталей и деталей из цинка и его сплавов применяется бесщелочное воронение или оксидофосфатирование. Детали обрабатывают в ваннах, содержащих азотнокислый кальций или барий, фосфорную кислоту и в качестве окислителя перекись марганца. После промывки и сушки детали промасливают. Получающаяся черная пленка состоит из фосфата кальция или бария и окислов железа. Толщина ее от 1 до 4 мк; практически она не изменяет размеров деталей. [3]
Взамен щелочного воронения для стальных деталей и деталей из цинка и его сплавов применяется бесщелочное воронение или оксидофосфатирование. Детали обрабатывают в ваннах, содержащих азотнокислый кальций или барий, фосфорную кислоту и в качестве окислителя перекись марганца. После промывки и сушки детали промасливают. Получающаяся черная пленка состоит из фосфата кальция или бария и окислов железа. Толщина ее от 1 до 4 мк практически она не изменяет размеров деталей. [4]
Наиболее распространен химический способ оксидирования, называемый щелочным воронением. [5]
 |
Установка для оплавления деталей. [6] |
Толщина защитных пленок примерно равна 1 мк за исключением анодирования и воронения в щелочном растворе, где толщины могут доходить до 400 мк при анодировании и 10 мк при щелочном воронении. [7]
Преимуществами этого метода являются: значительное упрощение конструкции подогревательных устройств и сокращение тепла, расходуемого на подогрев, возможность оксидировать узлы, имеющие детали из цинковых или алюминиевых сплавов, а также детали, оцинкованные и паянные оловом или оловянными припоями; при щелочном воронении это исключено из-за разрушения олова, цинка и алюминия в щелочи; пленки, получаемые при бесщелочном оксидировании, обладают улучшенной защитной способностью и могут служить подслоем для лакокрасочного покрытия. [8]
Оксидирование черных металлов может производиться путем обработки иателий паром и восстановителем при температурах выше КЮСУС, обработкой в расплавленных азотнокислых слоях или в концентрированном растворе едкой щелочи с добавкой азотнокислого или азотистокислого натрия, нагретой до температур, близких к точке кипения. Последний способ, называемый щелочным воронением, имеет наибольшее распростран вн ие. [9]
Пленка имеет толщину порядка 1 мк. Химическое оксидирование осуществляют путем щелочного воронения, синения и чернения в расплавленных солях; применяется как защитно-декоративное покрытие, но не является надежным средством зашиты от коррозии. Размеры деталей при оксидировании практически не изменяются. [10]
Мембрана сигнала не должна иметь коробления, трещин it других механических повреждений. Незначительная поверхностная коррозия должна быть зачищена. Мембрана должна подвергаться щелочному воронению. [11]
Искусственные окисные ( оксидные) пленки на стали состоят в основном из магнитной окиси железа. Цвет окисных пленок зависит от технологии их получения, толщины, марки металла и вида механической и термической обработки, он может быть золотисто-желтым, фиолетовым, синевато-черным ( цвета вороньего крыла) и глубоко черным. Толщина их зависит от состава раствора и режима обработки и лежит в пределах от 0 5 до 0 8 мк при щелочном воронении и до 10 мк при высокотемпературной обработке в водяном паре. Технология оксидирования стали разнообразна; в основу ее могут быть положены химические процессы в щелочных и кислотных растворах, электрохимические процессы, а также обработка при высоких температурах в окислительных средах и др. Выбор способа оксидирования зависит от назначения оксидной пленки, точности размеров деталей и прочих факторов. [12]
Страницы: 1