Рабочий цикл - обработка
Cтраница 2
На рис. VII1 - 8 показана типовая компоновочная схема управления автоматической линии из агрегатных станков, работающая по упорам. Рабочий цикл обработки начинается подачей команды с пульта управления 20 на движение транспортера 19 вперед с перемещением всех деталей на один шаг. [16]
На рис. VII-5 показана типовая схема компоновки автоматической линии из агрегатных станков, работающей по упорам. Рабочий цикл обработки начинается с подачи команды от пульта управления 16 на движение транспортера 15 вперед с перемещением всех деталей на один шаг. В конце хода путевые упоры транспортера, воздействуя на конечные выключатели, выдаю-т команды на останов транспортера, что служит также сигналом на выполнение следующих элементов рабочего цикла: включения механизма зажима 5 и фиксации деталей в специальных стационарных приспособлениях 18 на рабочих позициях. [17]
 |
Инструментальная головка.| Некоторые виды резцовых блоков ( а. б. в. г и резцовых вставок ( д, е. [18] |
Кулачок 3 нажимает на конечный выключатель 2, и электродвигатель отключается. Резцедержавка готова к выполнению очередного рабочего цикла обработки. [19]
Классификация систем управления автоматами и автоматическими линиями может быть построена по различным признакам. Любая система управления призвана согласовывать работу всех целевых механизмов для осуществления рабочего цикла обработки. [20]
Кулачки полумуфты 5 сжимают пружину 11, и подвижная часть 2 плоскозубчатой муфты фиксируется на зубьях неподвижной полумуфты. От конечного выключателя зажима 13 подается сигнал на отключение приводного электродвигателя и начало рабочего цикла обработки. [21]
В зависимости от сложности конфигурации ПО и их размеров оператор может успеть уложить в гнезда диска 30 - 50 шт. Технологическая операция обычно проходит на одиночных ходах прессов и, реже, в автоматическом режиме, когда рабочий цикл обработки позволяет оператору успевать укладывать ПО. [22]
Доля обработки деталей машин методом хонингования в машиностроении с каждым годом возрастает. Операции хонингования являются нередко составной частью автоматизированных технологических процессов, однако их автоматизация представляется достаточно сложной задачей. Последнее обстоятельство нередко приводит к тому, что именно на этапе хонингования технологический процесс ( его автоматизированная часть) прерывается и операция хонингования ведется при непосредственном участии рабочего. Возможность изменения давления хонинговальных брусков в течение рабочего цикла обработки одной детали создает предпосылку для целенаправленного управления ходом процесса хонингования. Автоматизация этого технологического процесса позволяет полностью исключить участие рабочего в управлении рабочим циклом станка. [23]
 |
Поворотная резцедержавка станка 16К20ФЗ. [24] |
В начальный момент движения этой кулачковой муфты вал / перемещается влево, происходит расцепление плоскозубчатой муфты 2 - 3, поворот в нужную позицию. Затем происходит реверсирование электродвигателя. Муфта 4 начинает вращаться в другую сторону. Кулачки полумуфты 5 сжимают пружину / /, и подвижная часть 2 плоскозубчатой муфты фиксируется на зубьях неподвижной полумуфты. От конечного выключателя зажима 13 подается сигнал на отключение приводного электродвигателя и начало рабочего цикла обработки. Для поворота и зажима резцедержавки вручную при наладке станка на валу 12 имеется головка под ключ. [25]
На токарные автоматы штоки загружаются с передней стороны шпинделя в цанговый патрон. После окончания операции по команде токарных автоматов 21 конвейеры загружают новые заготовки. Из магазинов штоки поступают на вторую пару токарных автоматов 21 для обтачивания уступа ( диаметром 12 мм) хвостовика. Обработанные штоки с помощью кантователя 23, встроенного в штанговый конвейер, поворачиваются на 180 для обработки противоположного хвостовика штока. После обработки штоки поступают в магазины-накопители, а из них на токарные автоматы для окончательной обработки хвостовика штока. После обработки на токарных станках штоки моются в моечной позиции 24 конвейера, чтобы удалить остатки масла после токарной операции. Затем штоки поступают на пару параллельно работающих автоматов 25, на которых шлифуются шейки под поршень. В круглошлифовальном автомате деталь базируется в специальном люнете и зажимается плавающим патроном. Только после автоматического контроля правильности базирования начинается рабочий цикл обработки. По команде от прибора активного контроля, дающего сигнал по достижении заданного размера, отходит шлифовальный круг, деталь освобождается, и подается команда конвейеру на загрузку нового штока, который при поступлении на рабочую позицию станка выталкивает через шпиндель обработанный шток. Обработанные штоки поступают на поперечный конвейер 26 для объединения двух параллельных потоков в один. [26]
 |
Поворотный резцедержатель станка 16К. 20ФЗ. [27] |
В этой специальной инструментальной головке устанавливают шесть резцов-вставок или три инструментальных блока. Съемную инструментальную головку устанавливают на выходном валу 1 резцедержателя. Головка связана с подвижной частью 2 плоскозубой муфтой. Резцедержатель поворачивается электродвигателем 10 через зубчатые колеса, червячную передачу и кулачковую муфту 4, часть 5 которой жестко связана с валом резцедержателя. В начальный момент движения этой кулачковой муфты вал / перемещается влево; происходит расцепление плоскозубой муфты 2 - 3 и поворот в нужную позицию. Затем происходит реверсирование электродвигателя. Муфта 4 начинает вращаться в другую сторону. Кулачки полумуфты 5 сжимают пружину 11, и подвижная часть 2 плоскозубой муфты фиксируется на зубьях неподвижной полумуфты. От конечного выключателя 13 зажима подается сигнал на отключение приводного электродвигателя и начало рабочего цикла обработки. [28]
Страницы: 1 2