Замкнутый цикл - водооборот
Cтраница 1
Замкнутый цикл водооборота широко применяется, например, на нефтеперерабатывающих предприятиях. На новых заводах 95 - 98 % всей потребляемой воды находится в обороте. Разрабатываются замкнутые системы, полностью исключающие сброс сточных вод в водоемы. Примером значительного уменьшения объема сточных вод в химической промышленности является повторное использование промывных вод после отмывки альдегидов в производстве бутадиена из спирта. [1]
 |
Принципиальная комплексная схема и баланс водопотребления. [2] |
В замкнутый цикл водооборота комбината ( рис. 15) включены сточные воды ТЭЦ, города и всех предприятий промышленного узла. [3]
Схема предусматривает замкнутый цикл водооборотов с минимальными выбросами газов, содержащих МНз и F, в атмосферу. [4]
Во всех случаях организовывают замкнутый цикл водооборота, когда полностью ликвидируется сброс сточных вод в поверхностные водоемы, свежая вода используется только для пополнения безвозвратных потерь; очищенные сточные воды и отходы, получаемые при очистке сточных вод, вновь используются в технологических процессах. Локальные установки по очистке сточных вод и выбросов в атмосферу должны входить в технологическую схему производства. [5]
Установка запроектирована по непр рывнодействую-щ е и схеме с замкнутым циклом водооборота, использованием выделенных сульфатов калия, натрия и уксусной кислоты. Процесс состоит вз следующих стадий: обработка сточных вод со стадии регенерации метанола серной кислотой для разложения ацетатов калия; кристаллизация и сушка сульфата калия; обработка сточных вод со стадии получения аллен - и днацетатов де-гидролиналоола, кристаллизация, фильтрация и сушка сульфата натрия; экстракция уксусной кислоты из сточных вод ( после выделения сульфатов калия и натрия) фракцией синтетических спиртов С7 - С9 на колонне пульсационного типа; нейтрализация кислого рафината едким натром и отгонка экстрагента от ра-фината; обесцвечивание водного маточника; отгонка уксусной кислоты от экстрагента; ректификация 57 % - ной уксусной кислоты - выделение товарной уксусной кислоты. [6]
Эта система состоит из общезаводского цикла водооборота малоконцентрированных маслошламосодержащих сточных вод и локальных замкнутых циклов водооборота отработанных смазочно-охлаждающих жидкостей ( СОЖ), моющих и обезжиривающих растворов, кислых и щелочных сточных вод гидрофильтров, окрасочных камер с собственными очистными сооружениями и повторным использованием очищенных сточных вод в тех же технологических процессах. При таком решении не требуется глубокая очистка различных сточных вод, которая была бы необходима при подаче их в смеси на общезаводские очистные сооружения с последующим использованием в различных технологических процессах. В этом случае возникает возможность утилизации продуктов очистки сточных вод, а собственно процесс очистки значительно упрощается и удешевляется. [7]
Процесс обратного осмоса кроме самостоятельного применения хорошо сочетается с традиционными способами разделения ( ионным обменом, ректификацией, адсорбцией, экстракцией, электродиализом), что открывает широкие возможности для создания принципиально новых, простых и малоэнергоемких технологических процессов и производств с замкнутым циклом водооборота. [8]
Наиболее распространена в отечественной промышленности безретурнан схема па основе разбавленной фосфорной кислоты с упаркой пульпы и грануляцией и сушкой продукта в аппарате БГС, а также ретуриая схема с аппаратом АГ с использованием упаренной экстракционной фосфорной кислоты. В схемах предусмотрен замкнутый цикл водооборота и сведены к минимуму выбросы аммиака и фтора в атмосферу. [9]
Использование ультрафильтрации в процессах электрофоретического нанесения покрытий позволило снизить потери краски на 15 - 30 %, повысить качество изделий, снизить расход свежей воды и исключить сброс сточных вод, образующихся при промывке изделий. В этом процессе осуществлен замкнутый цикл водооборота, при котором извлекаемый из промывной воды продукт возвращают в производство, а очищенную воду повторно используют для промывки. За счет этого достигается высокая рентабельность процесса; срок окупаемости вложенных затрат составляет менее 1 года. [10]
В работе обогатительной фабрики № 12 достаточно сложной проблемой становится высокая минерализация оборотной воды в ее хвостохранилище из-за использования процесса полного замкнутого водооборота. В свою очередь обязательное внедрение замкнутого цикла водооборота связано с охраной природной среды, необходимостью исключения сброса загрязненных вод в речную систему. Здесь приоритетным и обязательным является надежное обеспечение природоохранной задачи, включающей в технологическую схему ГОКа бессточное хвостохранилище, хотя при этом значительно возрастают затраты по его эксплуатации. [11]
Одним из основных показателей производства является его водоемкость. Снижение водоемкости может быть достигнуто созданием технологических процессов с частично или полностью замкнутым циклом водооборота. Вода расходуется в основном на охлаждение, теплообменных аппаратов, конденсацию летучих и промывание растворов полимеров. При разработке новых технологических процессов необходимо предусматривать, во-первых, снижение потребления технологической воды и, во-вторых, многократное использование оборотной воды. В настоящее время на предприятиях, выпускающих карбамидные и карба-мидофурановые смолы, аминопласты, ионообменные и полиэфирные смолы, поликарбонаты, полиамиды, полиформальдегид, в оборотных циклах используется до 75 % технологической воды. [12]
Для регулирования температуры процесса приходится использовать набор хладоагентов и теплоносителей. Самые низкие температуры создают с помощью жидкого этилена, температуры до - 40 С-с помощью аммиачных холодильных установок и рассола, который циркулирует через аппаратуру и теплообменник холодильной установки. Температуры от 10 до 100 С поддерживают с помощью циркуляции воды. Если используется замкнутый цикл водооборота ( а практически все производства находятся сейчас на таком цикле), то температуры воды зимой и летом будут различаться. Это сказывается на ее расходе, а иногда и на режимах процесса. Для нагревания выше 100 С применяют пар различного давления, а для поддержания температуры 200 С и выше-специальные жидкие теплоносители. Используют также электронагревательные элементы. [13]
Страницы: 1