Короткий цикл - смешение
Cтраница 1
Короткие циклы смешения требуют максимального сокращения времени на все вспомогательные операции, а высокая интенсивность процесса - использования наиболее эффективных систем охлаждения. [1]
Вместе с тем следует подчеркнуть, что при современных коротких циклах смешения ( 2 - 3 мин) и обилии различных компонентов резиновой смеси ( до 30 - 40), проведение процесса и управление им вручную осуществить вообще невозможно. [2]
Рядом исследователей, изучавших свойства НК, бутадиен-стирольного и натрийбутадиенового каучуков, показано, что короткие циклы скоростного смешения не Приводят к заметным изменениям в свойствах сырых смесей и вулканизатов. В качестве примера можно привести данные, полученные при высокотемпературном смешении в течение 2 - 4 мин. [3]
В дисковом смесителе Хеншель из-за трения частиц о диски, стенки корпуса и между собой тоже выделяется значительное количество тепла. Благодаря короткому циклу смешения в смесителе Хеншель удается избежать повышения температуры материал-а выше нормы. В случае же, когда материал совсем нельзя нагревать, корпус смесителя снабжают рубашкой, сквозь полость которой пропускают хладагент Иногда выделяющееся тепло используют для подогрева материала или его подсушки. В этом случае время перемешивания материала должно быть увеличено. [4]
 |
Принципиальная схема дискового циркуляционного смесителя фирмы Хеншель ( ФРГ. [5] |
В дисковом смесителе Хеншель из-за трения частиц о Диски, стенки корпуса и между собой тоже выделяется значительное количество тепла. Благодаря короткому циклу смешения в смесителе Хеншель удается избежать повышения температуры материала выше нормы. [6]
 |
Установка термопар в резиносмесителе завода 5 Большевик. [7] |
Важным условием нормального ведения процесса смешения является непрерывный контроль температуры смеси. При коротком цикле смешения и большой потребляемой мощности ( 700 кВт и более) в резиносмесителе выделяется значительное количество тепла, которое должно быть отведено с охлаждающей водой для поддержания температуры смеси в определенных пределах. Для контроля температуры применяют термопары с хромель-копелевыми и другими электродами. [8]
Из-за разной скорости роторов интенсивное мешение идет между роторами, в то время как материал одновременно перебрасывается из одной шолукаме-ры в другую, та к что происходит его перелопачивание. Это все и обеспечивает короткие циклы смешения при хорошем качестве смеси. [9]
В свою очередь смесительные устройства и дозаторы делятся на системы низкого и высокого давления. Системы низкого давления характеризуются простотой конструкции и нагрева, коротким циклом смешения и не требуют промежуточной промывки. К недостаткам таких устройств относятся: большое время пребывания композиции в смесительной камере, невысокая точность дозирования, большие потери сырья и состава для промывки, трудность перемещения смесительной головки. Такие системы предназначены для заполнения открытых форм композициями, вязкость которых может изменяться в широких пределах. [10]
Смесители открытого типа характеризуются большой длительностью цикла и используются в основном для перемешивания исходных компонентов них предпластикации. Смесители закрытого типа с постоянным давлением на смешиваемый материал характеризуются коротким циклом смешения и значительной потребляемой мощностью. К ним относятся пластосмесители типа Бенбери с двумя противоположно вращающимися роторами с лопатками, форма и размеры которых устанавливаются в зависимости от технологических операций. В закрытые корпуса пластосмесите-лей, состоящих из двух сопряженных полуцилиндрических камер, смешиваемые материалы через загрузочные воронки подаются и вжимаются под давлением плунжеров в зазоры между фигурными роторами и цилиндрами при закрытых нижних затворах. Благодаря этому материал в процессе смешения подвергается воздействию напряжений сдвига и в осевом, и в радиальном направлениях, которые усиливаются перемещением в разные стороны вдоль оси лопастей под давлением их винтовых поверхностей. [11]
 |
Загрузочное устройство резиносмесителя завода Большевик.. [12] |
Загрузочное устройство резиносмесителя располагается на смесительной камере и состоит из собственно загрузочной воронки и верхнего затвора. В целях увеличения объема камеры смешения на период загрузки материалов в современных машинах между загрузочной воронкой и камерой устанавливается горловина высотой от 170 до 500 мм. Это позволяет подать в рези-носмеситель сразу всю навеску материалов, что сокращает время, необходимое для загрузки машины, а это очень важно при коротких циклах смешения. [13]
 |
Зависимость давления на стенку камеры за один оборот ротора в начале (. и в конце ( 2 цикла смешения от угла поворота роторов. [14] |
Давление монолитной смеси передается на верхний пресс, который совершает пульсирующие колебания. В этом случае давление верхнего пресса на смесь есть мера компенсации пиковых нагрузок и должно быть ограниченно, поскольку очень высокие давления на верхнем прессе эквивалентны его механическому заклиниванию и опасны. Большее значение имеет давление верхнего пресса на уплотняемые компоненты в начале цикла. Повышение удельного давления способствует более быстрому уплотнению, смачиванию ингредиентов, и этим снижается доля неэффективного времени в цикле смешения и повышается производительность при смешении. Особенно большую роль играет повышение давления при повышенных частотах вращения роторов, обусловливающих короткие циклы смешения. Оптимальным считается удельное давление верхнего пресса на смесь в 0 3 - 0 6 МПа. Дальнейшее его повышение малоэффективно. Изменение конструкции смесительных органов и вспомогательных узлов резиносмесителя - основной возможный путь интенсификации процесса смешения. [15]
Страницы: 1