Cтраница 2
Посвящена чистке и доочистке природных и сточных вод от токсичных и многокомпонентных органических загрязнений на природных сорбентах и активных углях. Значительное внимание уделено регенерации сорбентов и способам утилизации ценных продуктов, извлеченных из сточных вод. Описаны современные методы восстановления сорбентов, аппаратурное оформление сорбционных и регенерационяых процессов, приведены экономические данные. [16]
Восстановление производится в специальном аппарате продувкой отработавшего сорбента воздухом с температурой около 200 С. Установка ( рис. 31) состоит из вентилятора с электроприводом, электроподогревателя для воздуха и двухконусного бака-реактиватора с тепловой изоляцией, в котором производится восстановление сорбента. При рабочей высоте бака реактиватора 1 500 мм и диаметре 600 мм установка обеспечивает единовременное восстановление 120 кг сорбентов. Необходимая мощность электроподогревателя составляет 20 кет с учетом разогрева установки в течение 40 - 60 мин. Сорбент загружают через верхний, а разгружают через нижний боковой люк с помощью перфорированного выдвижного листа. Расход подаваемого воздуха регулируют шибером. При работе установки измеряют температуру термопарами в верхней, средней и нижней частях аппарата. Воздух подается в минимальном количестве, обеспечивающем стекание основной массы поглощенного сорбентом масла без его воспламенения и восстановление всего сорбента при температуре, не превышающей 500 - 600 С. Продолжительность обжига колеблется от 4 до 12 ч в зависимости от емкости печи. [17]
Методы отбора проб, основанные на использовании свойств отдельных твердых веществ задерживать газообразные загрязнения, называют адсорбцией. Этими свойствами обладают: древесный уголь, молекулярные сита и другие сорбенты. Восстановление сорбента при этом осуществляют или нагреванием, или экстракцией растворителем. [18]
На ряде электростанций применяют установки без вентилятора и электроподогревателя для воздуха. Для продувки сорбента используют горячий воздух, подаваемый от вентиляторов вторичного воздуха паровых котлов. На заводах Министерства черной металлургии восстановление сорбентов успешно осуществляется с помощью установки, не имеющей вентилятора и электроподогревателя для воздуха. Сжатый воздух подается от компрессоров или турбовоздуходувок. [19]
При температуре 200 - 220 С электроподогреватель отключают. Дальнейший процесс обжига протекает за счет горения масла, поглощенного сорбентом. Необходимая температура восстановления сорбента поддерживается регулировкой количества подаваемого воздуха. В процессе - восстановления зона горения постепенно опускается вниз; соответственно этому температура в верхней части аппарата снижается, а в нижней - т - повышается. Стабилизация температуры по высоте аппарата свидетельствует об окончании восстановления всей массы сорбента. Температура при восстановлении силикагеля не должна превышать 600 С, а при восстановлении активной окиси алюминия - 700 С; при более высоких температурах сорбционнал способность сорбентов уменьшается. Для предохранения электроподогревателя от перегрева должен включаться вентилятор, а затем подогреватель, а при прекращении работы вначале должен быть отключен подогреватель, а затем вентилятор. [20]
Высокая стоимость АУ и сложность регенерационных процессов требуют технико-экономического сравнения себестоимости очистки - воды с различными вариантами восстановления сорбента, начиная с ранних этапов предварительных исследований и кончая стабильным режимом эксплуатации сооружений промышленного масштаба. Затраты на приобретение свежего АУ, необходимого для восполнения его потерь при регенерации или периодическую полную замену при дезактивации, составляют от 40 до 85 % всех затрат на очистку воды, и доля их зависит от производительности станции. Средние потери угля составляют от 5 до 15 % за цикл и зависят исключительно от метода обработки АУ. В то же время расходы на собственно восстановление сорбента на указанных станциях составляют, как правило, менее 25 % затрат на очистку воды. Качество же регенерированного угля обычно не зависит от стоимости его обработки на установках равной производительности. [21]