Время - металлизация
Cтраница 1
Время металлизации определяется необходимой толщиной свинцового слоя. При плотности тока 1 А / дм2 слой толщиной 1 мкм образуется приблизительно за 2 мин. [1]
Собственно время металлизации примем для этого случая 40 мин. [2]
Давление воздуха во время металлизации должно быть постоянным, без толчков. Это обеспечивает ресивер, устанавливаемый в непосредственной близости от компрессора. [3]
Рассчитанное таким путем время металлизации, как и расчетная стоимость работы и расход проволоки ( вследствие колебания потерь металла и разнообразия выполняемых работ) будет, конечно, ориентировочным. [4]
Для изделий из термостойких пластмасс этот недостаток устраняется нагреванием изделий во время металлизации до 150 - 200 СС. [5]
Для изделий из термостойких пластмасс этот недостаток устраняется нагреванием изделий во время металлизации до 150 - 200 С. [6]
Первый слой металла наносится без трафарета. Отверстие шаблона должно быть на 3 - 5 мм больше диаметра раковины, а расстояние шаблона от поверхности детали во время металлизации - 4 - 5 мм. Шаблон рекомендуется изготовлять из полированного или хромированного материала. [7]
 |
ИС с балочными выводами. [8] |
При проектировании топологического рисунка межсоединений вместо обычных контактных площадок предусматривают удлиненные полоски ( 0 5 - 1 мм) шириной 0 1 - 0 2 мм - будущие балочные выводы. Вначале кристаллы групповой пластины обрабатывают по технологии монолитных интегральных схем. Во время металлизации кроме вакуумного напыления подслоя применяют электролитическое наращивание золота ( 10 - 30 мкм), после чего производят избирательное травление. Далее материал подложки удаляют шлифованием, а элементы разделяют сквозным избирательным травлением кремния. [9]
В этом процессе катод, изготовленный из напыляемого металла, медленно разрушается под воздействием ударяющихся о него положительных попов разреженного воздуха. Частицы вещества катода осаждаются на изделии. К достоинствам метода следует отнести высокую прочность сцепления металла с пластмассой, к недостаткам - разогрев изделий во время металлизации, ограниченный круг металлов, пригодных для изготовления катода, и необходимость соответствия конфигурации катода форме изделия. [10]
В этом процессе катод, изготовленный из напыляемого металла, медленно разрушается под воздействием ударяющихся о него положительных ионов разреженного воздуха. Частицы вещества катода осаждаются на изделии. К достоинствам метода следует отнести высокую прочность сцепления металла с пластмассой, к недостаткам - разогрев изделий во время металлизации, ограниченный круг металлов, пригодных для изготовления катода, и необходимость соответствия конфигурации катода форме изделия. [11]
Непосредственно на реакцию образования покрытий Ni - Р и Ni-В затрачивается соответственно 70 - 90 % рецептурного количества гипофосфита и 20 - 30 % борана натрия. Остальное количество восстановителей подвергается каталитическому разложению на поверхности никеля. Большое влияние на работу раствора никелирования оказывают буферные и стабилизирующие добавки. В качестве первых используют органические кислоты - уксусную, лимонную, янтарную, малоновую или их соли. Обычно зависимость скорости реакции осаждения металла от концентрации буферной добавки проходит через максимум, положение которого определяется природой добавки. Поскольку процесс химической металлизации обычно сопровождается реакцией выделения водорода, то наличие буферных добавок позволяет поддерживать оптимальное значение рН во время металлизации. При этом буферные добавки способствуют ускорению реакции окисления восстановителя и увеличению количества выделяющегося водорода. Ускорение реакции окисления восстановителя вызывает рост скорости осаждения металла. Кроме того, в присутствии буферных добавок повышается коэффициент использования восстановителя. [12]
Страницы: 1