Cтраница 2
Барабаны конвейерных закалочных печей размещаются внутри рабочей камеры, в связи с чем уменьшаются тепловые потери печи, так как конвейер не теряет полностью теплоту, приобретенную во время нагрева загрузки, но при этом усложняется ремонт конвейера и валы барабанов требуют водяного охлаждения. [16]
Режим постоянства теплового потока соответствует таким условиям нагрева, когда нагревательные элементы печи или отдельной тепловой зоны выделяют постоянную или пульсирующую около среднего значения мощность на протяжении всего или значительной части времени нагрева загрузки. Тогда средняя температура газа, омывающего поверхность загрузки, непрерывно повышается с повышением средней температуры поверхности загрузки. Для расчета времени нагрева в режиме постоянства теплового потока необходимо знать: 1) форму, размеры и среднюю плотность загрузки; 2) теплоемкость и теплопроводность загрузки; 3) расположение загрузки относительно направления омывающего ее газового потока; 4) мощность нагревательных элементов за вычетом мощности, необходимой для компенсации тепловых потерь. [17]
При определении времени нагрева загрузки в методической печи или в отдельной ее тепловой зоне необходимо исходить из известного или предположительного значения удельного теплового потока, воспринимаемого поверхностью загрузки. Поэтому задача определения времени нагрева загрузки в методической печи не имеет прямого однозначного решения. [18]
Для определения потребной мощности садочной печи необходимо помимо данных теплового баланса знать время, в течение которого должна выделяться максимальная потребная мощность. Обычно это время тнагр равно времени нагрева загрузки; одновременно с загрузкой необходимо нагревать вспомогательные устройства, компенсировать тепловые потери печи, а в случае необходимости нагревать или подогревать остывшую футеровку. [19]
При разделении участка нагрева загрузки на несколько тепловых зон необходимо учитывать - следующее. В методической печи длины отдельных зон пропорциональны времени нагрева загрузки в этих зонах. Если по расчету времена нагрева в нескольких зонах отличаются незначительно, то целесообразно при уточнении расчета принимать их одинаковыми, корректируя при этом значения температур агрева загрузки в зонах. Ограничение числа размеров длины тепловых зон и унификация этих размеров имеют существенное значение при конструировании печей. [20]
Если по технологическим условиям перепад температуры по сечению загрузки в конце нагрева 34 2 С допустим, то принятый предварительно режим нагрева загрузки неизменным тепловым потоком является в принципе приемлемым. Для оценки его целесообразности следует выяснить возможность сокращения времени нагрева загрузки за счет разделения участка нагрева на несколько зон с существенным повышением удельного теплового потока в первой и второй зонах, как это было показано выше. [21]
В главе второй Определение времени нагрева и охлаждения загрузки дается методика выбора размеров рабочего пространства и расчета производительности электрической печи, для чего необходимо знать время пребывания загрузки в печи. Основным содержанием этой главы является изложение методов расчета времени нагрева загрузки применительно к двум видам теплового режима электрических печей - режиму постоянства теплового потока и режиму постоянства температуры печи в увязке с энергетическими возможностями садочных и методических электропечей сопротивления. [22]
Специальным размещением мощности по длине рабочего пространства для определенной загрузки в условиях методической печи принципиально можно обеспечить такую же кривую нагрева, как и в садочной печи с постоянной температурой. В этом и только в этом частном случае к методической печи мог бы быть обоснованно применен метод расчета времени нагрева загрузки, исходящий из постоянства температуры печи. [23]
Поступающая, отожженная на зернистый цементит, горяче-катанная лента толщиной 3 мм первоначально пропускается через гофрировочные станки / для распушки мотка и травится для удаления окалины в ваннах 2 с 12 - 14 % раствором серной кислоты. Травленые мотки ленты промываются в ванне 3, нейтрализуются в горячем растворе каустической соды в ванне 4 и поступают для холодной прокатки к станам 5 с диаметром валков 130 - 260 мм. Время нагрева загрузки весом 3 - 3 5 т составляет около 6 час. На каждую печь предусматривается по четыре колодца. При прокатке тонкой ленты ( до 0 5 мм) приходится проводить до 5 промежуточных отжигов. [24]
Может оказаться, что по условиям размещения реальных нагревательных элементов в первой и во второй зонах нагрева удельные тепловые потоки 81 700 и 52 000 Вт / м2 обеспечить невозможно. Тогда для повторного расчета времени нагрева необходимо принять такие максимальные значения удельных тепловых потоков в этих зонах, которые можно получить по условиям размещения нагревательных элементов. Таким образом, расчет времени нагрева загрузки должен учитывать энергетические возможности печи, а также материал и конструкцию нагревательных элементов. [25]
Эффективность применения скоростного нагрева существенно зависит от характера загрузки и условий проведения процесса нагрева. Наибольший эффект дает скоростной нагрев тонкой загрузки в методической печи. При средней интенсивности теплового потока 19000 Вт / м2 время нагрева загрузки до температуры 850 С составляет 36 мин. [26]
Увеличение производительности электропечей может быть достигнуто различными путями. Если печь имеет запас мощности, то можно увеличивать вес загрузки ( единовременный вес в печах садочного типа или вес на 1 пог. При этом одновременно необходимо стремиться увеличивать и тепловоспринимающую поверхность изделий, и-наче увеличение времени нагрева загрузки за счет возрастания толщины загрузки может не дать повышения производительности. Это особенно важно для нагрева массивных загрузок. Для оценки работы печи и 1выявления ее запаса мощности следует сравнить существующую производительность с максимально возможной для данного процесса. [27]