Время - нагрев - сталь
Cтраница 1
Время нагрева стали под закалку складывается из времени прогрева образца ( детали) до заданной температуры и времени выдержки при температуре закалки. [1]
 |
Продолжительность нагрева ( в мин. заготовок из. [2] |
Время нагрева малолегировансюй стали можно брать равный времени нагрева углеродистой стали. [3]
Во время нагрева стали для отпуска в пределах 220 - 320 С на ее чистой поверхности образуются характерные цвета побежалости, которые появляются из-за возникновения тончайших пленок окислов. Толщина пленок окислов зависит от температуры нагрева и продолжительности выдержки при температурах нагрева. Низкие температуры дают наиболее тонкую пленку; вызывая интерференцию коротких синих лучей, пленка принимает желтый цвет. Утолщение пленки окислов с повышением температуры вызывает интерференцию более длинных желтых лучей, поэтому такая пленка окрашивается в синий цвет. [4]
Во время нагрева стали для отпуска в пределах температур 220 - 320 на чистой поверхности стали появляются характерные цвета побежалости. [5]
Во время нагрева стали для отпуска в пределах температур 220 - 320 на ее чистой поверхности образуются характерные цвета побежалости, которые появляются из-за возникновения тончайших пленок окислов. Толщина пленок окислов зависит от температуры и времени нагрева. [6]
Кривые термических циклов при однопроходной сварке стали различной толщины различными способами сварки ( рис. 15.28) показывают, что время нагрева стали выше точки температуры полиморфного превращения Тх, наименьшее - при дуговой сварке деталей небольшой толщины. [7]
С повышением содержания углерода С увеличивается твердость и закаливаемость стали, но снижаются пластичность, ковкость и теплопроводность. Снижение теплопроводности увеличивает время нагрева стали под ковку. [8]
Последующий за сваркой стабилизирующий отжиг ( выдержка 2 - 3 ч при 850 - 900 С) повышает стойкость хромоникелевых сталей против межкристаллитной коррозии. Закалкой в воде с 1050 - 1100 С можно также понизить склонность сталей к межкристаллитной коррозии, так как во время нагрева стали под закалку карбиды хрома растворяются в аустените и при быстром охлаждении не успевают выделиться по границам зерен стали. [9]
Температура нагрева сталей под закалку зависит от содержания углерода. Прежде всего следует иметь в виду, что малоуглеродистые стали, содержащие до 0 25 % С, не воспринимают закалку, так как в них аусте-нит беспрепятственно превращается в феррит, а содержание углерода столь невелико, что мартенсит практически не образуется. Доэвтектоидные стали, содержащие 0 3 - 0 7 % С, нагревают под закалку на 30 - 50 град выше Ас3, чтобы иметь при этом полностью аустенитную структуру. Заэвтектоидные стали нагревают выше Ас, но не выше Лст с тем, чтобы сохранить в структуре твердые включения вторичного цементита, которые за время выдержки успевают приобрести округлую форму. Нагрев заэвтектоидных сталей выше Лст с полным переводом структуры в аустенит нецелесообразен, так как частицы цементита не менее тверды, чем будущий мартенсит, и сохранение цементита положительно сказывается в дальнейшем на свойствах заэвтектоидной стали после отпуска Время нагрева сталей перед закалкой определяется экспериментально. [10]
Страницы: 1