Время - нагрев - деталь
Cтраница 2
Незначительные воздушные зазоры между катушкой индуктора 2 и нагреваемой деталью не оказывают заметного влияния на коэффициент мощности нагревателя и на время нагрева деталей. Катушка индуктора 2, помещенная внутри магнитопровода 3, выполнена из медной трубки 10 X 1, по которой прокачивается вода, охлаждающая ее. Обмотка катушки выполнена в два ряда, при этом второй ряд навит не на полную высоту. Сделано это с той целью, чтобы нагрев деталей осуществлялся равномерно по высоте. [16]
Вт / см2, скорость нагрева в области фазовых превращений находится в пределах 2 - 10 град / с, а время нагрева деталей от 20 до 100 с. Это определяет относительно небольшие мощности индукционных установок. [17]
 |
Зависимость величины зерна. [18] |
Время нагрева деталей устанавливают из расчета 1 5 мин на 1 мм сечения, но не менее 4 мин. Охваждение при закалке производят в индустриальных маслах ИС-12, ИС-20 с температурой 30 - 60 С. [19]
При малой скорости подачи концентрация углерода в цементированном слое получается недостаточной, при большой - на поверхности деталей откладывается налет сажи. Поэтому во время нагрева деталей, когда скорость диффузии еще очень мала из-за низкой температуры, скорость подачи газа должна быть также малой. Когда температура достигнет рабочего значения, скорость газа следует увеличить до максимальной: сталь жадно поглощает углерод. В конце процесса скорость подачи газа снова снижают, чтобы в цементированном слое не получилось цементитной сетки. [20]
При малой скорости подачи газа концентрация углерода в цементированном слое получается недостаточной, при большой-на поверхности деталей откладывается налет сажи. Поэтому во время нагрева деталей скорость подачи устанавливается малой, в начальный период цементации - максимальной, а в конечный скорость подачи снова снижают во избежание получения в цементированном слое сетки карбидов. [21]
Достоинством метода склеивания с помощью установок ТВЧ является значительное уменьшение времени нагревания за счет более низкой температуры плавления и отверждения клеев. Для высокочастотной установки типа ВЧИ 25 / 0 44 мощностью 25 кВт время нагрева деталей до нанесения клея составляет 2 - 6 с, а время выдержки склеиваемых деталей в совмещенном состоянии после нанесения клея - от 4 до 18с, Применение нагрева ТВЧ предполагает использование однокомпонентных клеев, из которых особенно удобны в производственных условиях клеевые заготовки в виде прутка, нанесение которых на поверхности деталей, нагретых до 100 - 150 С, не представляет затруднений. При необходимости возможно доотвержде-ние клея по установленному режиму в термошкафах. [22]
Несмотря на перечисленные недостатки, метод сушки токами высокой частоты весьма эффективен при применении его для сушки некоторых деталей. Так, например, опыт применения этого метода в радиотехнической промышленности ( для сушки изделий простой формы из ферромагнитных материалов) при сушке покрытий из пента-фталевых Ъмалей № 64 показывает, что время нагрева детали до температуры 140 - 160 С составляет 10 - 15 сек, а последующего охлаждения ( на конвейере) 10 - 15 мин. Таким образом, время сушки по сравнению с сушкой в проходном ламповом сушиле сокращается в 10 - 15 раз и при этом расходуется в три раза меньше энергии. [23]
Прочность и плотность соединений достигаются при навинчивании вручную предварительно нагретой замковой детали. При навинчивании ненагретого замка имеется возможность без больших усилий во время крепления деталей создать в них напряженное состояние. Поэтому крепление замков в горячем состоянии более совершенный метод, получивший широкое применение. Подобранные детали замков перед навинчиванием на трубу нагревают в специальных печах. Температуру при этом контролируют термоэлектрическим пирометром, при помощи реле времени или другими способами, обеспечивающими необходимую точность замера. За время нагрева деталей замка конец трубы подготавливают для навинчивания. Для лучшей герметизации соединения резьбу труб перед навинчиванием нагретых замковых деталей смазывают. Допускается замена технического глицерина жидким стеклом в той же пропорции. Смазку необходимо наносить тонким слоем по всей поверхности резьбы или более толстым слоем на 3 - 4 витка, считая от торца трубы. Не допускается свинчивание резьбовых соединений без смазки, так как это может привести к нарушению герметичности. Все трубы, прошедшие контрольную проверку и признанные пригодными для работы, включают в действующий парк бурильных труб. [24]
Страницы: 1 2