Время - охлаждение - отливка
Cтраница 1
Время охлаждения отливок в форме зависит от теп-лофизических свойств формовочной смеси, толщины стенок отливки, от теплосодержания металла и его склонности к образованию трещин. Продолжительность охлаждения небольших простых отливок со стенками малой толщины исчисляется минутами, а для охлаждения массивных отливок весом 50 - 60 т требуется несколько суток. Длительное охлаждение отливок в форме невыгодно, так как удлиняет технологический цикл. Поэтому непроизводительное время стараются сократить за счет применения принудительного охлаждения ( обдувка залитых форм холодным воздухом в охладительном кожухе и пр. [1]
Трещины могут образовываться во время охлаждения отливки в форме, в процессе термической обработки и при отделении отливки от литни-строением i ков способом газовой резки. Треши-покрытой ны являются браковочным признаком, если заварка их не предусмотрена техническими условиями. [2]
 |
Влияние профиля орнамента на структуру поверхностного слоя отливки. [3] |
Согласно исследованиям [79], время охлаждения отливки обратно пропорционально удельной поверхности в первой степени, а время ее затвердевания обратно пропорционально удельной поверхности во второй степени. Следовательно, при увеличении удельной поверхности 5УД значительно возрастает скорость затвердевания и создаются благоприятные условия для образования мелкокристаллической зоны. При увеличении удельной поверхности отливок путем образования на плоской поверхности многогранников, овальных впадин, выступов и других геометрических фигур увеличивается удельное количество зоны отливки с характерной мелкозернистой структурой. [4]
В том случае, когда по условиям производства для увеличения времени охлаждения отливок необходимо некоторые формы задерживать на конвейере для второго прохода, направляющее колесо 3 заменяется пневматическим толкателем, автоматически включаемым самой подвеской при помощи специального поворотного штифта, включаемого только при непрерывной выбивке. [5]
 |
Скорость разливки различных металлов q, ,. [6] |
Раскреплять или разгружать залитые формы следует не ранее половины указанного в табл. 117 времени охлаждения отливки в форме. [7]
У литых сталей с содержанием титана, обычным для деформированных сталей, благодаря более длительной выдержке при высокой температуре во время охлаждения отливки титан и углерод могут частично остаться в твердом растворе. [8]
Основными технологическими параметрами литья вспененных термопластов являются: скорость впрыска; температура цилиндра; температура формы, давление литья, частота вращения шнека, доза впрыска, время охлаждения отливки и длительность литьевого цикла. [9]
Охлаждение отливки происходит при движении руки манипулятора вниз до окунания отливки в воду. Время охлаждения отливки регулируется с помощью реле времени. [10]
 |
Схемы компоновки безопочных линий. [11] |
Компоновка автоматической линии определяется выбранным технологическим процессом ( безопоч-ная, опочная формовка), типом формовочного автомата, временем охлаждения отливки в форме, типом литейного конвейера. Схема компоновки зависит также от расположения формовочных автоматов относительно литейного конвейера. При расположении автоматов вне конвейера облегчается подача к ним модельных плит и их обслуживание. Вместе с тем такое расположение приводит к увеличению площади, занимаемой линией, удлиняет конвейер и усложняет его привод. На большинстве линий формовочные автоматы располагаются внутри конвейера. [12]
Формы по-сухому применяют при серийном, мелкосерийном и единичном производстве ответственных и тяжелых отливок, а также тонкостенных отливок сложной конфигурации. Они имеют большую прочность по сравнению с сырыми, высокое сопротивление гидростатическому и гидродинамическому напору заливаемого чугуна, высокую газопроницаемость, удовлетворительную податливость. Однако за счет сушки форм и увеличения времени охлаждения отливок в форме длительность производственного цикла увеличивается. [13]
Продолжительность выдержки отливок в форме при охлаждении их до заданной температуры выбивки может быть значительной, выдержка крупных отливок достигает несколько суток, что снижает производительность литейных цехов. Поэтому применяют принудительное охлаждение отливок, которое можно выполнять различными способами: водой, воздушно-водяной смесью и просто воздухом. Принудительное охлаждение отливок существенно ( до двух раз) сокращает время охлаждения отливки до заданной температуры. При этом качество отливок не ухудшается. [14]
Рассмотрим более простую задачу. Пусть форму можно считать полубесконечным пространством - отливка охлаждается в почве. Практически решение такой задачи имеет важное значение. Дело в том, что нормы времени охлаждения отливок в форме, обычно принимаемые в технологии, недостаточно обоснованы. Для крупных стальных отливок, например, норма остывания не превышает 3000 кГ в сутки. Это, естественно, излишне растягивает технологический цикл производства и уменьшает съем с 1 м2 формовочной площади. [15]
Страницы: 1 2