Время - охлаждение - деталь
Cтраница 1
Время охлаждения деталей зависит от их размера. Для охлаждения тонкостенных втулок с толщиной стенок 5 - 8 мм с помощью твердой углекислоты требуется примерно 12 - 25 мин. Для охлаждения втулок с толщиной стенок 5 - 10 мм в жидком азсиге требуется от 6 до 10 мин. [1]
Повышенное содержание углерода ( 0 20 %) в 12 % - ных хромистых сталях для указанных назначений нежелательно, так как во время охлаждения деталей на воздухе ( при технологических операциях, сварке) это способствует очень сильной подкалке и растрескиванию. [2]
Основными параметрами режима выполнения операции являются: температура расплава в цилиндре машины, удельное давление расплава, температура формы, время выдержки под давлением, время охлаждения детали в форме. Температуру расплава выбирают с учетом реологических свойств и термостойкости полимера, толщины стенок детали, площади поверхности детали, требований к физическим свойствам материала детали, температуры формы, а также в зависимости от размеров литниковых каналов. Так, для получения деталей с уменьшенной анизотропией свойств их материала применяется повышенная температура, а для получения деталей из того же материала, но с повышенной прочностью в направлении течения расплава, температура расплава должна быть по возможности минимальной. [3]
При охлаждении детали погружают на глубину не менее 80 - 100 мм от поверхности. Время охлаждения деталей зависит от их размеров. Для охлаждения втулок с толщиной стенок 5 - 10 мм в жидком азоте требуется 6 - 10 мин, а для втулок с толщиной стенок 20 - 30 мм - 20 - 30 мин. [4]
 |
Термостат для охлаждения деталей. [5] |
Ванна с жидким азотом или воздухом может обеспечить понижение температуры до - 200 С. Время охлаждения деталей зависит от их размеров, от среды охлаждения и может длиться 10 - 30 мин. [6]
Параметры режима переработки пластмасс должны предусматривать и полное протекание релаксационных процессов. Температура пресс-формы при литье должна быть на 10 - 20 С ниже температуры кристаллизации ( стеклования) полимерной массы. С повышением температуры пресс-формы качество поверхности улучшается ( для некоторых видов пластмасс), но при этом увеличивается время охлаждения деталей, а следовательно, снижается производительность литьевой машины. [7]
При впрыске расплава термопласта в литьевую форму температура ее поверхности повышается, а затем опять понижается вследствие охлаждения. Таким образом, температура поверхности литьевой формы колеблется между двумя предельными значениями. Минимальное значение достигается после удаления детали из формы, а максимальное - после впрыска материала в форму. Перепад температур между расплавом и формой оказывает большое влияние на время охлаждения детали и качество ее поверхности. [8]
 |
Холодильная камера для.| Холодильная камера с предварительным охлаждением деталей в парах жидкого азота. [9] |
При использовании для охлаждения деталей жидкого азота необходимо учитывать следующее. После погружения изделий жидкий азот начинает усиленно кипеть. После охлаждения изделий до температуры, близкой к температуре кипения азота, интенсивность парообразования резко снижается. Это обстоятельство используют для ориентировочного контроля конечной температуры охлаждения изделий. Время охлаждения деталей в азоте колеблется от нескольких минут до 20 - 30 мин, в зависимости от размеров деталей и требуемой температуры. Обычно на практике время, затрачиваемое на охлаждение деталей, устанавливают опытным путем. [10]
Недостатком спреиерного устройства является плохое использование закалочной жидкости. Жидкость, ударив в поверхность детали, сливается в поток, скользящий вдоль поверхности в зазоре между деталью и индуктором, и быстро уходит вниз. Опыт показывает, что несмотря на наличие очень горячих брызг, температура жидкости ( в среднем за цикл) повышается всего на несколько градусов. Этим объясняется большой расход жидкости, подаваемой в спрейер. По интенсивности [8] различают душевое охлаждение водой с удельным расходом 0 12 л / с-см 2, приходящимся на 1 см2 закаливаемой поверхности, как очень сильное, с расходом 0 05 л / с см2 - сильное, с расходом 0 015 л / с-см 2 - слабое. Расход жидкости и время охлаждения уточняют опытным путем, стараясь, чтобы время охлаждения детали было несколько меньшим, чем время нагрева, и самоотпуск прошел надлежащим образом. Охлаждение может быть продолжено при необходимости в дополнительном устройстве. Практически нет надобности вести охлаждение с максимальной интенсивностью. Как только температура закаливаемой поверхности приблизится к температуре закалочной жидкости, подачу жидкости в спрейерное устройство можно уменьшить. [11]
Страницы: 1