Cтраница 2
Ремонт аппарата ( см. рис. 72) включает следующие работы: отключение аппарата; продувка азотом, воздухом и пропарка; смена или ремонт направляющего желоба бункера; смена набивки сальника под бункером, фонаря, напорного стояка; смена изогнутых труб верхнего распределительного устройства, уплотнения тарелки реактора, газосборных патрубков; очистка реакционной зоны и нижнего выравнивающего устройства. Работы по ремонту аппарата начинаются с открытия люков. Для облегчения этой операции частично раз-болчивают люки еще во время пропарки, так как не успевшие остыть гайки отворачиваются быстрее. Чтобы тяжелые крышки не приходилось снимать и поднимать перед установкой на место, люки большого диаметра устанавливают на шарнирах. [16]
Для снижения расхода бензина его отгоняют паром, при давлении 2 - 2 5 атм. Перед пуском пара в экстрактор закрывают все краны, открывают газовый вентиль на конденсатор ( на схеме не указан), продувают паропровод и пускают в экстрактор пар. Перед подачей пара обязательно открывают газовый вентиль во избежание перегрева экстрактора и повышения давления в нем, которое во время пропарки не должно превышать 0 4 атм. Повышение давления указывает на засорение верхней решетки или же на остаток большого количества бензина в экстракторе. Для снижения давления уменьшают подачу пара. Пропарка считается законченной, если в парах отсутствуют следы бензина. Тогда закрывают паровой вентиль и спускают остаточный пар в газовый трубопровод, открывают нижний люк и разгружают экстрактор. [17]
Резервуар необходимо пропарить, подавая пар одновременно под понтоном и над ним через люк-лаз и монтажный люк, расположенные соответственно на первом и третьем поясах стенки; пропарка должна выполняться при одном открытом световом люке. В процессе пропарки пространства над понтоном и под ним должны быть сообщены через отжатый участок затвора кольцевого зазора между стенками резервуара и понтоном, расположенного на противоположной стороне от люков, через которые подается пар. Отжатие затвора от стенки резервуара может быть осуществлено с помощью деревянных клиньев или других отжимных приспособлений. Во время пропарки внутри резервуара необходимо поддерживать температуру в пределах 60 - 70 С, для синтетических - не более 60 С. Пропарка должна проводиться до полного удаления паров нефти и нефтепродукта из резервуара. Если для подачи используются шланги, то они должны быть оснащены наконечниками из цветного металла. Паропровод и наконечники шлангов должны быть заземлены. [18]
В многокорпусных аппаратах имеется ряд совершенно одинаковых экстракторов ( 4 - 8), образующих в своей совокупности батарею. Такой экстрактор наиболее распространенной конструкции изображен на фиг. Экстрактор имеет верхний загрузочный и нижний ( сбоку) разгрузочный люки. Под крышкой верхнего люка после вагрузки устанавливается в горловине сетка для устранения проноса частиц шрота во время пропарки его после экстракции. Непосредственно под нижним люком расположено в экстракторе ложное сетчатое дно, покрытое джутовой тканью, тонкой медной сеткой или соломенным матом. Мятка ложится на это дно. Бен-вин поступает в экстрактор сверху и при прохождении через мятку обогащается жиром, а мис-пелла скопляется под ложным дном и оттуда направляется далее - в соседний экстрактор или в особый приемник для мисцеллы. При переработке бобов сои батарея состоит из 5 экстракторов, из к-рых 3 загружены мяткой; для переработки подсолнечного или хлопкового семени - из восьми, из к-рых пять загружены мяткой. [19]
Перед началом тепловой обработки аппарат заполняют водой, под которой футеровку выдерживают в течение 24 час. Тепловая обработка футеровки должна производиться при максимально допустимой температуре для определенного вида цемента. Скорость повышения температуры в аппарате не должна превышать 10 - 15 в час. Для пропарки применяют мятый пар или дросселированный острый пар. В последнем случае пропаривают при открытом воздушнике на верхнем днище аппарата. Во время пропарки конденсат выводят. Пропаривают при максимальной температуре в течение 72 час. Охлаждают футеровку до нормальной температуры уменьшением подачи пара со скоростью 15 - 20 в час. [20]
На отечественных установках в камерах коксования избыточное давление поддерживается в пределах 1 7 - 3 5 кгс / см2, коэффициент рециркуляции 1 1 - 1 9, в зависимости от характеристики сырья. Таким образом, при получении рядового кокса основные показатели режима коксования отечественных и зарубежных установок примерно совпадают, кроме температуры на выходе из реакционного змеевика. За такое же время успевают подготовить камеру к работе. Процесс коксования и выгрузка кокса проводятся по неизменному графику. Продолжительность цикла коксования зависит прежде всего от производительности установки и полезного объема коксовой камеры. Циклы коксования на отдельных отечественных установках составляют 24 ч и соответствуют зарубежным. В большинстве же случаев они достигают 40 ч, что связано с низкой производительностью установок при больших объемах камер, а также низкой коксуемостью перерабатываемого сырья. Перед выгрузкой кокса из камер осуществляется его пропарка-в течение 3 ч за рубежом и в течение 3 - 6 ч на отечественных установках. После иропарки кокс охлаждается водой. Углеводородные газы и водяные пары, выделяющиеся во время пропарки и охлаждения кокса, направляются в скруббер, откуда сконденсировавшиеся углеводороды поступают в отстойные сооружения, а несконденсировавшиеся пары выбрасываются в атмосферу. В последние годы у нас и за рубежом наблюдаются изменения в схеме улавливания продуктов пропарки. Из камер коксования отпаренные углеводороды и водяные пары поступают в скруббер, орошаемый газойлем коксования. Получаемые внизу скруббера тяжелые фракции добавлются в сырье коксования. С верха скруббера отводятся легкие фракции, которые после воздушных конденсаторов отделяются от воды и направляются в ректификационную колонну, установки. [21]