Время - формирование - покрытие
Cтраница 1
Время формирования покрытия выдерживается автоматически в зависимости от требуемой толщины слоя полиэтиленового покрытия. [1]
Если время формирования покрытий меньше индукционного периода окисления стабилизированного ненапюлненного полимера, то зависимость прочности сцепления от концентрации наполнителя в полимере описывается кривой с максимумом, расположенным в узком интервале концентраций наполнителя. [2]
Ромашкинского месторождения время формирования покрытия составляет 2 4 часа. Как показали выполненные нами исследования, материал покрытия обладает следующими свойствами: плотность на 0 2 0 4 % выше, а вязкость на 30 37 % больше соответствующих параметров нефти на приеме в резервуар. Легкие фракции после перехода в газообразное состояние перераспределяются между резервуарами. При этом процесс испарения и возврата молекул нефти в жидкую фазу идет в обе стороны. За счет охлаждения на стенках кровли резервуара и в газопроводах часть их, включая пары влаги, конденсируется и возвращается в нефтяную зону, основная же масса молекул возвращается согласно законам фазового равновесия немедленно. В любом случае масса испарившейся нефти чаще всего несколько превышает соответствующее значение массы возвращения углеводородов из паровой в нефтяную зону, а разность данных величин составляет величину потерь от испарений. Наиболее интенсивное испарение легких фракций нефти в резервуарах происходит в начальный период их заполнения. [3]
 |
Терморадиационная сушильная установка с панельными излучателями ( поперечный разрез. [4] |
Размеры и мощность установок могут быть самыми различными; длина их определяется временем формирования покрытий и скоростью движения конвейера. Примером может служить конвейерная установка с габаритными размерами 8000 X 1200 X 2300 мм для отверждения покрытий на изделиях средних размеров. Продолжительность отверждения в ней мочевиноформальдегидных эмалей составляет 5 мин, температура нагрева изделий - около 120 С. [5]
Металлографический анализ поверхностного слоя сплава ВТ-6С с эмалью ЭВТ-8А показывает, что газонасыщенный слой образуется во время формирования покрытия и с увеличением выдержки не увеличивается. Глубина газонасыщенного слоя сплава ВТ-6С после формирования эмали ЭВТ-8А при 750 С в течение 10 мин достигает 0 01 мм, при увеличении выдержки до 2 ч практически не изменяется и остается равной 0 01 мм. [6]
 |
Зависимость увеличения массы образцов сплава ВТ-9 от условий нагрева.| Микротвердость образцов сплава ВТ-9 в зависимости от условий нагрева. [7] |
Экспериментальные данные свидетельствуют о том, что газонасыщение металла происходит не только за счет кислорода атмосферы, который проникает во время формирования покрытия, но и за счет взаимодействия титана с покрытием. [8]
Применять этот герметик можно лишь на поверхности защищаемого изделия при температуре не ниже 283К, причем температура должна быть постоянной в течение всего времени формирования покрытия, на что требуется двое-трое суток. [9]
Поверхности покрытия и исходной пластины сплава были фактически бесструктурными ( на поверхности сплава заметна только слабая штриховка), в то время как на незащищенной во время формирования покрытия стороне сплава наблюдалось много образований неправильной формы величиной 0.3 - 0.5 мкм. Методом электронографии была проведена их идентификация: это кристаллики феррита кобальта ( CoFe204), что было подтверждено и рентгенографическим анализом. Кроме феррита кобальта, на корродированной стороне сплава присутствуют оксиды железа. [10]
По-видимому, полезным является лишь умеренное взаимодействие на границе частица - расплав. За время формирования покрытия твердые частицы наполнителя практически не растворяются в расплаве и не разрушаются. Типичными представителями таких покрытий являются белые и цветные непрозрачные змали, заглушенные механически примешанными белыми окислами и минеральными пигментами. [11]
В защитной атмосфере ( без кислорода) сопротивление зоны контакта значительно меньше, чем на воздухе, а адгезионная прочность, соответственно, больше. При увеличении времени формирования покрытий ( образование покрытий происходило методом напыления) от 7 до 40 с на воздухе и до 20 с в защитной атмосфере сопротивление RK для пленок молибдена увеличивается от 5 2 - 10 - 6 до 46 6 X X 10 6 Ом на воздухе и от 1 1 10 - 6 до 6 3 - 10 6 Ом в защитной атмосфере. Такое увеличение сопротивления свидетельствует о снижении адгезионной прочности. Это снижение вызвано проходящими в зоне контакта диффузионными процессами. [12]
Плотность тока обусловливает время формирования покрытия. [13]
Уменьшение газовых включений путем выдерживания покрытий при температуре, превышающей температуру плавления материала адгезива, имеет отрицательные последствия. С увеличением температуры интенсифицируются термоокислительные процессы, уменьшается адгезионная прочность и увеличивается время формирования покрытия. [14]
Промежуточное положение между кристаллическими и стеклообразными занимают стеклокристаллические покрытия, которые содержат в переменных количествах как кристаллические, так и стеклообразные фазы. В суспензиях твердые частицы, взвешенные в расплаве, отделены друг от друга. В пастах твердые частицы соприкасаются друг с другом и лишь межчастичный объем заполнен расплавом. Одни из них остаются практически неизменными за время формирования покрытия, другие - выкристаллизовываются из расплавленной среды. [15]
Страницы: 1