Cтраница 2
На предприятиях, выпускающих соду аммиачным способом, с помощью переработки отходов и рационального использования энергии быстро прогрессирует производство цемента. Известь ( СаО) гасится водой, в результате чего получается известковое молоко ( Са ( ОН) 2), небольшая часть которого участвует в регенерации аммиака ( 2NH4Cl Ca ( OH) 2 - 2NH3 CaCl2 2H20), а преобладающая часть - в производстве каустической соды наряду с углекислым натрием. Этот процесс давал ежегодно несколько сотен тысяч тонн углекислого кальция, не находившего себе применения. Между тем этот самый углекислый кальций вместе с неиспользованными для обжига мелкими кусками известняка и угольным шлаком, поступающим из котельных, представляет собой хорошее сырье для производства цемента. Таким образом, наличие внутри производственного аппарата предприятия по переработке этих отходов и излишков электроэнергии, которые могут быть получены путем рационализации оборудования по контролю за расходованием тепла и тщательной регулировки своих собственных электрогенераторов, позволяет компаниям, занятым выпуском соды, организовать производство еще одного побочного продукта. Выгодность производства цемента несомненна, так как это, помимо всего прочего, дает возможность экономить на расходах, связанных с вывозом или уничтожением отходов. [16]
В некоторых странах АЭС превалируют среди прочих источников электроэнергии. Причина заключается в ряде значительных экологических преимуществ АЭС перед иными традиционными источниками энергии и особенно перед тепловыми электростанциями, работающими на угле. Так, известно, что активность радионуклидов, содержащихся в 1 кг угля, в среднем составляет: урана - до 50 Бк1, тория - около 300 Бк, калия40 - 70 Бк. В угольных шлаках концентрация радиоактивных веществ может быть еще больше, в связи с чем их использование как наполнителей в бетонных конструкциях нежелательно. [17]
Отчасти конструктор решает вопрос о температуре факела в самом плавильном пространстве. Эта температура оказывает влияние на температуру факела благодаря тому, что от нее зависит толщина шлакового слоя на стенах камеры. На температуру факела влияет и температура воздуха для горения и его избыток, который выбирает конструктор. Температура факела в плавильном пространстве должна быть на 150 - 300 С выше, чем критическая температура вязкости шлака сжигаемого угля. По современным взглядам температура факела над подом камеры плавления не должна быть ниже 1 700 С и выше 1 800 С при полной нагрузке котла. При температуре 1 700 С уже удается получить хорошее расплавление почти всех видов угольного шлака. Ограничение температуры плавления значением 1 800 С определяется усиленной возгонкой золы. [18]