Cтраница 2
Так, например, срок службы кипятильных трубок из углеродистой стали в выпарных аппаратах составляет всего 3 месяца. Такой быстрый износ связан с интенсивным вскипанием раствора и разрушением, вследствие этого, защитной окисной пленки на металле. При выборе коррозионностойкого материала для аппаратов, работающих в условиях теплопередачи, необходимо учитывать влияние теплового потока. [16]
Получение металлического цезия связано с рядом трудностей, обусловленных прежде всего высокой химической активностью элемента. Поэтому, в частности, металлургические процессы приходится проводить либо в вакууме, либо в среде аргона, так как из-за присутствия влаги или газообразных примесей ( кислород, азот или диоксид углерода) снижается выход металла, создастся опасность самовозгорания, а также ухудшается качество металла. Большие трудности возникают и при выборе коррозионностойких материалов для аппаратурного оформления процесса получения чистого цезия. Применяют следующие методы производства цезия: электрохимический, вакуумтермическое восстановление, вакуумтермическое разложение солей. [17]
Металлотермическое восстановление ВеС12 пока не используется промышленностью, но некоторые его варианты могут оказаться весьма перспективными, особенно при организации крупномасштабного непрерывного процесса. В первую очередь это относится к способу восстановления ВеС12 парами натрия. Разработка процесса связана с преодолением трудностей конструктивного характера, в первую очередь с выбором подходящего коррозионностойкого материала. В настоящее время в крупном лабораторном масштабе этим методом получен порошок с содержанием металла 99 0 - 99 6 %, что соответствует требованиям к техническому металлу. [18]
С повышением температуры коррозия обычно усиливается. Дополнительными факторами являются влияние потока и его турбулентность, благодаря чему поверхности деталей все время омываются свежей средой, не теряющей своей активности. На интенсивность коррозионного воздействия оказывает влияние и аэрация жидкой среды. В связи с возможностью одновременного влияния на процесс коррозии ряда компонентов среды и других факторов, наиболее точное решение задачи о выборе коррозионностойкого материала могут дать лишь производственные испытания арматуры в конкретных условиях ее эксплуатации. Вместе с тем, необходимость решения таких задач в ограниченные сроки заставляет использовать данные, позволяющие выбрать материал деталей арматуры на основе уже накопленного опыта. Ниже приведены рекомендации по выбору материалов деталей арматуры, работающих в основных химических средах на основе данных, разработанных ЦКБА с учетом результатов научно-исследовательских работ научных учреждений и опыта эксплуатации арматуры в условиях различных производств химической промышленности. В табл. 9.10 - 9.34 указаны рекомендуемые марки для основных деталей арматуры, работающих в кислотах и щелочах, а также в некоторых других средах ( вода, воздух, природный газ и др.), встречающихся на предприятиях химической промышленности. [19]
Выбор конструкционных материалов для перечисленных технологических процессов ( вызывает большие затруднения из-за их высокой коррозионной активности особенно при повышенных температурах. Для успешного решения задач по созданию новой техники большое значение имеют данные по коррозионной стойкости материалов. От рационального выбора материалов часто зависит не только экономика, но и сама возможность технического осуществления процесса. Литературные данные ло коррозионной стойкости материалов в хлоре и его соединениях разрозненны и иногда противоречат друг другу, что осложняет их использование при выборе коррозионностойкого материала. [20]
В то время как в первых двух методах при избыточной дозировке возникает опасность осаждения СаСО3, третий методе случае достаточно длительного контакта неизбежно ведет к установлению известково-углекислотного равновесия из-за растворения соответствующего количества фильтрующего материала. Однако, этот процесс требует большого количества материала и длительного контакта. При обработке очень мягких вод из водохранилищ с помощью названных методов раскисления практически невозможно получить воду, склонную к образованию естественных защитных слоев. Повышение жесткости воды, необходимое для этого, экономически не целесообразно. В таких случаях должно уделяться повышенное внимание выбору коррозионностойких материалов и соответствующих защитных мероприятий в установках для накопления и распределения воды. [21]