Выбор - способ - литье
Cтраница 1
Выбор способа литья проводится с учетом группы сплавов, назначения и конструкции отливок, требованиям к их механическим и эксплуатационным свойствам, серийности производства, а также производственных возможностей литейного цеха. При этом прежде всего анализируют возможности получения отливок требуемой группы сложности, обеспечения необходимой размерной точности и шероховатости их поверхности. [1]
Выбор способа литья определяется рядом факторов: массовостью выпуска, конструкцией и конфигурацией детали, требованиями, предъявляемыми к свойствам отливок, особенностями сплава и другими причинами. [2]
При выборе способа литья учитывают: марку материала; массу и габаритные размеры детали ( заготовки); минимальную толщину стенки отливки; площадь или максимальную протяженность стенки; минимальный диаметр и максимальную глубину как сквозных, так и глухих отверстий; заданные значения показателей качества отливки. [3]
 |
Данные по годовому выпуску отливок в зависимости от их массы и серийности производства. [4] |
При выборе способа литья надо обязательно учитывать его возможности по обеспечению нужной конфигурации отливки, требуемого качества структуры металла и уровня механических и специальных эксплуатационных свойств. Важно, чтобы способ литья мог обеспечить качественное литье из выбранного конструктором сплава, а также проведения ( если есть необходимость) последующей термической обработки отливок. Эти вопросы рассматриваются подробно в гл. Естественно, что в табл. 16.13 и 16.14 сведены обобщенные сугубо ориентировочные данные с большим диапазоном разброса характеристик, без учета свойств выбранного литейного сплава и режима процесса литья конкретной детали. Так, минимальные толщины стенок отливок, представленные в табл. 16.14, можно получать лишь на сплавах с оптимальными физико-химическими и литейными свойствами. [5]
При выборе способа литья учитывают: марку материала; массу, габариты детали ( заготовки); минимальную толщину стенки отливки; площадь или максимальную протяженность стенки; минимальный диаметр и максимальную глубину как сквозных, так и глухих отверстий; заданные значения показателей качества отливки. [6]
При выборе способа литья с точки зрения точности следует учитывать эксплуатационное назначение отливки. Так, для корпусного литья, которое используется в различных областях машиностроения, главным показателем является точность размеров, определяющая расстояние между осями, соосность приливов, расстояние между стенками. Другие показатели геометрической точности для отливок такого типа имеют второстепенное значение. Поэтому во многих случаях предъявляемые требования к литым корпусам обеспечиваются литьем в песчаные формы. [7]
Ниже даны примеры выбора способа литья в зависимости от величины партии на основании графического анализа себестоимости деталей. [8]
Принимают ли участие в выборе способов литья потребители продукции. [9]
Выделение определяющего признака позволяег обосновывать выбор способа литья при изготовлении меняющейся номенклатуры отливок, а также подходить системно к управлению процессами литья. [10]
Разработка процесса изготовления отливки начинается с анализа технологичности конструкции детали с учетом факторов и требований, изложенных в § 16.1 и 16.2. При выборе способа изготовления отливки определяющими факторами являются как технические требования, предъявляемые к изделию, так и технико-экономические показатели ( КИМ, себестоимость детали в изготовлении, экономически оправданная серийность и др.), учитывающие расход металла, стоимость оборудования и технологической оснастки. Важную роль при выборе способа литья играет серийность производства. [11]
При конструировании отливок необходимо выбрать способ литья, определить положение отливки в форме, выбрать плоскость разъема, установить количество и схему расположения стержней, назначить толщину стенок отливки. Способ литья выбирают с учетом материала заготовки, ее конфигурации, требуемой точности, программы выпуска и срока выполнения заказа. Во многих случаях основными наиболее сложными и дорогими в исполнении деталями машин являются отливки. При производстве металлорежущих станков, двигателей внутреннего сгорания, компрессоров и других машин масса отливок литых деталей достигает 70 - 85 % всей массы изделия, поэтому выбор способа литья является важной и ответственной задачей. При решении перечисленных вопросов рекомендуется пользоваться следующими указаниями. [12]
Страницы: 1