Выбор - технологическая схема - процесс
Cтраница 1
Выбор технологической схемы процесса - начальный этап проектирования технологии ГРП, он основан на данных промысловых гидродинамических и геофизических исследованиях пластов и скважин. По технологическим схемам проведения гидроразрыв подразделяется на однократный, многократный и поинтервальный. При однократном гидроразрыве под давлением закачиваемой жидкости оказываются все пласты, вскрытые перфорацией одновременно, тогда как при поинтервальном гидроразрыве обработке подвергаются лишь выбранный пласт или пропласток, ранее имевший заниженную производительность, а при многократном гидроразрыве пластов осуществляется последовательная обработка двух и более пластов и пропластков. [1]
В проектном задании решаются основные принципиальные вопросы, определяются выбор технологической схемы процесса, набор основного оборудования. Расчеты выполняются по укрупненным показателям, позволяющим выбрать тип оборудования, его габариты, массу, энергетические и материальные затраты. Более подробные расчеты на этой стадии проектирования выполняются для оборудования нового типа. [2]
Представляет существенный интерес определить число ступеней, которым следовало бы ограничиться при выборе технологической схемы процесса. Для решения этого вопроса важно предварительно выявить предельные возможности интенсификации данного химического процесса. [3]
В работе [8] нами приведены технологические расчеты по определению оптимальной концентрации газа и выбору технологической схемы процесса при условии минимальных приведенных затрат на катализатор и поверхность теплообмена. Зависимость приведенных затрат от концентрации SOo имеет пологий минимум в области 9 - 10 % SOa. Такая схема обеспечивает высокую степень конверсии SO2 даже при снижении активности катализатора первого слоя. С целью наилучшего использования температурного напора для подогрева газа перед второй стадией контактирования используют тепло реакции как второй, так и первой стадии контактирования. [4]
Технологическая схема процесса разделения многокомпонентной и непрерывной смесей зависит от состава разделяемой смеси, требований к качеству получаемых продуктов, от степени использования тепла обратных потоков, использования тепла конде н-сации орошения и испарения остатка, назначения аппарата, его места в технологической цепочке всей установки и от многих других факторов, учесть которые для выдачи однозначной рекомендации по выбору технологической схемы процесса можно только на основе-анализа приведенных затрат на разделение. [5]
Очистка разделяющего агента от полимеров производится путем дистилляции, которой подвергается 1 % от циркулирующего количества его. При выборе технологической схемы процесса очистки разделяющего агента принималось во внимание, что с повышением температуры, имеющим место при концентрировании полимеров, возрастает скорость полимеризации и увеличивается опасность отложения полимеров на греющих поверхностях. В связи с этим для очистки разделяющего агента был принят метод перегонки с водяным паром. [6]
 |
Схема установки для очистки разделяющего агента. /, 2, 4 - испарители. 3 -отстойник. [7] |
Очистка разделяющего агента от полимеров производится путем дистилляции, которой подвергается 1 % от циркулирующего количества его. При выборе технологической схемы процесса очистки разделяющего агента принималось во внимание, что с повышением температуры, которое наблюдается при концентрировании полимеров, возрастает скорость полимеризации и увеличивается опасность отложения полимеров на греющих поверхностях. В связи с этим для очистки разделяющего агента был принят метод перегонки с водяным паром. [8]
Очистка разделяющего агента or полимеров производится путем дистилляции, которой подвергается 1 % от циркулирующего количества его. При выборе технологической схемы процесса очистки разделяющего агента принималось во внимание, что с повышением температуры, имеющим место при концентрировании полимеров, возрастает скорость полимеризации и увеличивается опасность отложения полимеров на греющих поверхностях. В связи с этим для очистки разделяющего агента был принят метод перегонки с водяным паром. [9]
Если отвод продуктов реакции между ступенями осуществляется в системе с числом ступеней более чем три, то суммарный объем реакторов такой системы еще более понизится в сравнении с одноступенчатой системой. Представляет существенный интерес определить число ступеней, которым следовало бы ограничиться при выборе технологической схемы процесса. Для решения этого вопроса важно предварительно выявить предельные возможности интенсификации данного химического процесса. [10]
Эффективность процесса возрастает также с увеличением числа ступеней, что связано с некоторыми дополнительными затратами. Поэтому существенный интерес представляет определение числа ступеней, которым следовало бы ограничиться при выборе технологической схемы процесса. С увеличением числа ступеней в системе увеличение затрат на реализацию дополнительной ступени не должно превышать прибыль, связанную с ростом производительности. [11]
При разработке и проектировании производств оптимальным является решение, обеспечивающее наибольшую экономическую эффективность производства. Одним из важнейших показателей экономической эффективности процесса является себестоимость продукции, которая была использована в качестве критерия оптимизации в данной работе при выборе технологической схемы процесса разделения. [12]
В двухступенчатой системе, наряду с противотоком и отводом продукта реакции между ступенями, возможно также осуществить и рециркуляцию непрореагировавшего сырья, в результате чего представляется возможным получить наиболее полное превращение сырья в желаемый продукт. Очевидно, что применение каждого из указанных методов как в отдельности, так и в сочетании друг с другом, приведет к получению той или иной производительности единицы реакционного объема, величину которой необходимо определить для обоснования выбора технологической схемы процесса. [13]
В двухступенчатой системе, наряду с противотоком и отводом продукта реакции между ступенями, можно также осуществить и рециркуляцию непрореагировавшего сырья, в результате чего представляется возможным получить наиболее полное превращение сырья в желаемый продукт. Очевидно, что применение каждого из указанных методов как в отдельности, так и в сочетании друг с другом, приведет к получению той или иной производительности единицы реакционного объема, величину которой необходимо определить для обоснования выбора технологической схемы процесса. [14]
В двухступенчатой системе, наряду с противотоком и отводом продукта реакции между ступенями, можно также осуществить и рециркуляцию непрореагировавшего сырья, в результате чего оказывается возможным получить наиболее полное превращение сырья в желаемый продукт. Очевидно, что применение каждого из указанных методов как в отдельности, так и в сочетании друг с другом, приведет к получению той или иной производительности единицы реакционного объема, величину которой необходимо определить для обоснования выбора технологической схемы процесса. [15]
Страницы: 1 2