Выбор - волокно
Cтраница 1
Выбор волокон в приборе ручной. Количественное участие в пробе данной фракции по длине выражается также весовыми процентами. Тонина волокон определяется при микроскопировании с помощью особых микрометров, закладываемых в окуляр микроскопа. При атом волокна в поле зрения окажутся как бы наложенными на линейку с делениями ( фиг. Промер ведется в микронах. Крепость волокон требует для своего определения особых приборов - динамометров, систем к-рых имеется много. [1]
 |
Зависимость нормализованного фазового параметра LP-мод волоконного световода от нормализованной частоты. [2] |
Выбор волокна и его конструкции во многом зависит от того, какие и сколько направляемых мод предстоит использовать для передачи сигналов или функционирования других устройств на основе волоконных световодов. Большое значение для развития различных устройств и систем на базе волоконной оптики представляют одномодовые волоконные световоды, то есть волокна, которые могут направлять только одну моду. [3]
Выбор волокна для нетканых материалов производят из экономических соображений и требуемых свойств материала. Наиболее распространены хлопковое и вискозное волокно, в меньшей мере найлон и ацетатный шелк. [4]
Примерно такой же принцип выбора волокна практикуется и для тканей из бесщелочного стекла. [5]
Как видно из этого сопоставления, существуют большие возможности для выбора волокон применительно к различным условиям эксплуатации. [6]
Основным несущим компонентом в композите является волокно. Выбор волокон определяется требованиями к конструкции. [7]
Усталостная прочность волокнистых композитов - это свойство композиции, зависящее от комбинации свойств компонентов и поверхности раздела между ними. В результате этого композиционные материалы могут быть сконструированы для работы в условиях циклических нагрузок, во-первых, за счет выбора волокон и матрицы, имеющих подходящие свойства, и, во-вторых, за счет конструирования и контроля металлургической структуры поверхностей раздела. Последние данные указывают на то, что усталостную прочность современных бороалюминиевых композитов, например, можно существенно улучшить за счет контроля микроструктур поверхностей раздела. [8]
Таким образом, наиболее экономичным после капрона является вискозное высокопрочное волокно, а затем ткани на основе анида и лавсана. Из табл. 225 видно, что все сравниваемые виды волокон по технико-экономическим показателям близки друг к другу, в связи с чем основными показателями для выбора волокон можно считать их физико-механические свойства. [9]
Композиционный материал также должен обеспечить высокое качество изготовления детали, в том числе сложной конфигурации, сложной укладки волокон, с градиентами давления в мат-р ицах, с уменьшающимися по размерам прессуемыми слоями сложной формы. Такой выбор волокна позволяет применять более высокие температуры в процессе сварки, не опасаясь ухудшения свойств волокна. [10]
К сожалению, в литературе отсутствуют научно обоснованные данные о связи свойств исходного и полученного из него углеродного волокна, без которых не представляется возможным определить требования к исходному сырью. Обычно в подобных случаях выбор волокна определяется эмпирическим путем. Экспериментально установлено, что любое целлюлозное волокно при определенных условиях термообработки можно превратить в углеродное волокно. Основным критерием при выборе сырья служит качество полученного углеродного материала. [11]
Отметим, что такого рода классификация ни в коей мере не исключает более детальной классификации и не претендует на исчерпывающее изложение предмета. Волоконно-оптический кабель должен соответствовать конкретным требованиям. При передаче только нескольких тысяч битов в секунду на несколько метров достаточно использовать пластиковый кабель. Пластиковое волокно дешевле, так же как и совместимые с ним компоненты: источники, детекторы и соединители. Выбор волокон с заведомо худшими характеристиками определяется конкретной задачей. Каждое волокно хорошо по-своему. [12]
В настоящее время для получения армированных пластиков используются, как известно, не только углеродные волокна. Уже продолжительное время применяются борные волокна, которые по сравнению с углеродными волокнами обладают большей жесткостью. Арамидные волокна, с появлением которых изменились наши представления о свойствах органических волокон, имеют значительно меньшую плотность, чем углеродные волокна. Волокна из карбида кремния и оксида алюминия весьма стойки к воздействию высоких температур. Поэтому углеродные волокна используют тогда, когда они могут успешно конкурировать по свойствам с другими волокнами. Недостатки материалов на основе углеродных волокон можно компенсировать, используя гибридные армированные пластики, которые получают путем сочетания в одном материале углеродных и других типов волокон. Таким образом, при создании современных композиционных материалов применяют дифференцированный подход к выбору волокон или их комбинаций. [13]
 |
Влияние увеличения диаметра волокна на его остаточную прочность. 1 - волокно небольшого диаметра. 2 - волокно большого диаметра. [14] |
Ниобиевые спла - вы с более низкой плотностью, такие, как FS85, AS30 и В88 изготовляются в виде проволоки. Однако из-за более низкой плотности ниобия удельная прочность является более благоприятной. Наличие таких высокопрочных волокон позволяет создавать композиционные материалы с улучшенной прочностью. Ожидается дальнейшее повышение прочности проволоки. Размер волокна является другим переменным фактором, с помощью которого можно увеличить длительную прочность композиционного материала. Поскольку взаимодействие матрицы с волокном служит основной причиной снижения свойств и так как степень потери свойств для композиций, упрочненных тугоплавкой проволокой, связана с глубиной зоны взаимодействия в волокне, прочность композиции может быть повышена путем увеличения площади сердцевины волокна, где отсутствует взаимодействие. Как показано на рис. 11, глубина зоны взаимодействия по существу одинакова как для волокон меньшего диаметра, так и волокон большего диаметра. Однако процент площади, где отсутствует взаимодействие компонентов, значительно больше для волокна с большим диаметром. В то же время волокно с меньшим диаметром имеет более высокую длительную прочность по сравнению с волокном большего диаметра. Таким образом, оба эффекта должны уравновесить друг друга. Для кратковременной службы, при которой глубина зоны взаимодействия очень мала, использование волокон малого диаметра обусловливает повышенную прочность композиций; для более продолжительного времени, предпочтительнее использовать волокна большего диаметра. Специфические условия протекания процессов взаимодействия нитей - из вольфрама 218 указывают на то, что лучшие свойства для работы при 1090 С и выдержках 100 и 1000 ч обеспечиваются использованием волокон с диаметром 0 38 мм. При выборе волокон необходимо учитывать, что прочность зависит от их размера и толщины реакционной зоны. [15]
Страницы: 1