Cтраница 4
Для повышения выхода оксида азота при окислении аммиака под давлением необходимо увеличить число катализаторных сеток. Как видно из приведенных данных, применение высоких давлений в процессе окисления аммиака до оксида ( II) NO увеличивает потребление платиноидного катализатора и расход аммиака за счет уменьшения степени окисления до NO при одновременном увеличении производительности агрегатов. Таким образом, выбор оптимального давления в процессе окисления аммиака должен быть основан на технико-экономических расчетах. [46]
Окисление высококонцентрированного SO2 техническим кислородом под повышенным давлением целесообразно ввиду отсутствия в исходной смеси инертных газов. Однако градиент увеличения выхода с повышением давления непрерывно снижается. Для данной реакции выбор оптимального давления будет обусловлен экономическими показателями. [47]
Опыт заводнения неоднородных нефтяных пластов показывает, что при сравнительно небольших давлениях воду поглощают лишь высокопроницаемые прослои, а в низкопроницаемые пропластки она не поступает, и вытеснения из них нефти не происходит. В данном случае необходим выбор оптимального давления закачки воды. [48]
Контактно-реактивной пайкой возможно соединять широкий спектр материалов. Факторами, регулирующими процесс, являются температура, время, давление, состав покрытий, их толщина. Одним из основных параметров, позволяющих получать соединения с высокими механическими свойствами, является ширина шва. Ширину шва регулируют в основном за счет выбора оптимального давления, позволяющего помимо обеспечения тесного контакта между деталями выдавливать излишки припоя. Другим способом снижения скорости контактного плавления является использование промежуточной прослойки между паяемыми металлами, в состав которой входит 70 - 97 % неактивного металла, не принимающего участия в образовании жидкой прослойки. [49]
Наилучший эффект от обработки разрядом наблюдался при напряжении 320 - 400 В, плотности тока 5 - 7 мА / см2, давлении 65 - 130 Па и времени обработки 5 мин. При плотности тока разряда менее 5 мА / см2 качество обработки резко ухудшалось. На поверхности образца возникали микродуги, а при 10 мА / см2 тлеющий разряд переходил в дуговой. Переходу тлеющего разряда в дуговой способствовало повышение давления и увеличение тока, а также наличие жировых загрязнений на подложке, поскольку ионы, образующиеся в дуге, стремятся зажечь вторичную дугу в точках с низкой температурой плавления. Если нанести хромовое покрытие на образец, подвергнутый обработке тлеющим разрядом при плотности тока 7 - 10 мА / см2, то основная часть покрытия в виде порошка легко удаляется. Выбор оптимального давления обусловлен тем, что при более низком давлении разряд в основном концентрируется в отверстиях и углублениях образца, а при более высоком - переходит в дуговой. [50]