Вывод - готовый продукт
Cтраница 3
В таком реакторе ( рис. 6.1) все отдельные стадии процесса химического превращения вещества ( подача реагирующих веществ, химическая реакция, вывод готового продукта) осуществляются параллельно и одновременно. Характер изменения концентраций реагирующих веществ в реакционном объеме различен в разных точках объема аппарата, но постоянен во времени для одной и той же точки объема. [31]
 |
Реактор для периодичс-ческого процесса.| Реактор для непрерывного процесса. [32] |
В реакторе непрерывного действия ( рис. 17.2) все отдельные стадии процесса химического превращения вещества ( подача реагирующих веществ, химическая реакция, вывод готового продукта) осуществляются параллельно, одновременно. Характер изменения концентраций реагирующих веществ в реакционном объеме различен в каждый момент времени в разных точках объема аппарата, но постоянен во времени для одной и той же точки объема. [33]
В реакторе непрерывного действия ( рис. 2) все отдельные стадии процесса химического превращения вещества ( подача реагирующих веществ, химическая реакция, вывод готового продукта) осуществляются параллельно, одновременно. Характер изменения концентраций реагирующих веществ в реакционном объеме различен в каждый момент времени в разных точках объема аппарата, но постоянен во времени для одной и той же точки объема. [34]
На производительность бегунов оказывают влияние ширина, количество и скорость вращения катков относительно центрального вала, св ойства измельчаемого материала, а также условия эксплуатации - равномерность питания и своевременность вывода готового продукта из зоны измельчения. [35]
Обычно в технологических процессах целесообразно использовать одновременно несколько способов закалки с целью повышения эффективности и надежности процесса вывода готового продукта. Существующие способы вывода готового продукта позволяют гибко вести технологический процесс. Так, меняя условия вывода материала из плазменного потока, можно получить металлы в виде слитков, порошков различной дисперсности с размером частиц 100 А и выше. В настоящее время отсутствуют инженерные методы расчета, позволяющие с достаточной точностью рассчитать требуемые закалочные и другие устройства вывода готового продукта. [36]
 |
Разрез и внешний вид измелъчителъной машины с барабанным грохотом ( 275УС бутара. [37] |
Гранулометрическая характеристика готового продукта ( рис. 6.6), полученного на бутаре, расположена выше других, что указывает на лучшую эффективность классификации материала по сравнению с другими типами испытываемых устройств, а также минимальное переизмельчение материала за счет скорости вывода готового продукта из активной зоны разрушения. [38]
 |
Схематический вид вращающихся плазменных печей. а - с горизонтальной осью. б - с вертикальной осью. [39] |
Начало развития они получили в 60 - х гг. нашего столетия. Наиболее широко распространена обработка дисперсных материалов. Данные технологические процессы можно разделить на три группы по способу вывода готового продукта: процессы с осаждением, когда идет образование твердых покрытий или изделий; с охлаждением, когда выводимый материал проходит стадию естественного охлаждения; с закалкой готового материала при проведении обратимых химических реакций в плазме. [40]
Схема основных типов аппаратов, применяемых для обезвоживания различных жидких материалов в кипящем слое [68], приведена на рис. П-57. Так же как и для сыпучих материалов, применяются аппараты постоянного и расширяющегося по высоте сечения. Подача раствора производится сверху, снизу или сбоку при помощи питателей и форсунок различных типов; вывод готового продукта осуществляется в случае получения гранулированного материала либо через течки, установленные на уровне решетки, либо на уровне зеркала слоя, а при получении порошка - через циклон. [41]
Обычно в технологических процессах целесообразно использовать одновременно несколько способов закалки с целью повышения эффективности и надежности процесса вывода готового продукта. Существующие способы вывода готового продукта позволяют гибко вести технологический процесс. Так, меняя условия вывода материала из плазменного потока, можно получить металлы в виде слитков, порошков различной дисперсности с размером частиц 100 А и выше. В настоящее время отсутствуют инженерные методы расчета, позволяющие с достаточной точностью рассчитать требуемые закалочные и другие устройства вывода готового продукта. [42]
Зная число стадий, необходимо согласно технологической схеме определиться с количеством рабочих камер. Стадиальный процесс может быть реализован в одной камере с несколькими секциями без вывода промежуточного продукта или со сменой электродов-классификаторов, но при выводе продукта из камеры в промежуточный накопитель. Возможно использование и нескольких автономных рабочих камер соответственно количеству стадий. Зная параметры импульса, количество стадий и схему их реализации, выбирают схему транспортировки продукта в рабочей камере и вывода готового продукта ( см. раздел 4.5), т.е. определяют принципиальную конструкцию рабочей камеры. [43]
Следует отметить, что степень сокращения материала в рабочей камере, как правило, превышает эту же величину в механических аппаратах. Так, при грубом измельчении в электроимпульсных установках степень измельчения составляет 60 - 80 ед. Указанные особенности электроимпульсных аппаратов предъявляют специальные требования к методам транспортировки материала внутри рабочей камеры, кроме того, существенное влияние на выбор метода транспортировки материала оказывают требования надежности электродных систем. В таблице 4.15 представлены разработанные и испытанные типы электроимпульсных дробильно-измельчительных камер, реализующих основные схемы транспортировки и классификации материала внутри камеры и вывода готового продукта. [44]
Обезвоживать катализатор можно путем сушки при 105 или путем вымачивания в ледяной уксусной или крепкой муравьиной кислотах. Последнее можно осуществлять в реакционной колонне при непрерывном взмучивании катализатора потоком жидкости снизу. При вымачивании катализатора в органической кислоте без взмучивания может создаться давление на стенки аппарата и произойти спекание катализатора. Перемешивание жидкости внутри колонны во время проведения реакции недопустимо, так как при этом камфен из места ввода раствора в колонну частично уносился бы к месту вывода готового продукта. [45]
Страницы: 1 2 3 4