Выделение - отдельная фракция
Cтраница 2
Синтез технологических схем только на основе указанных эвристических правил не может быть осуществлен достаточно надежно. Некоторые из этих правил все же могут быть использованы в случае выделения отдельных фракций при разделении полиазео-тропных смесей или на определенном этапе, когда разделяются уже зеотропные смеси. Такой этап возможен после выделения азеотро-пообразующих компонентов азеотропной подсистемы, после удаления азеотропов и выделения агрессивных компонентов, а также химически активных и термически нестойких веществ. [16]
Метод газовой хроматографии открывает широкие возможности для разделения смесей веществ на отдельные компоненты. Кроме того, этот метод позволяет проводить идентификацию веществ, определение количественного состава и выделение отдельных фракций компонентов. [17]
Выделение таких целевых компонентов, как этилен, пропилен и других из газов крекинга и пиролиза углеводородов представляет собой сложный процесс. Получающиеся газовые смеси подвергаются предварительной очистке, затем поступают в систему ректификационных колонн, где происходит разделение смесей и выделение отдельных фракций и компонентов. Для достижения наивысшей чистоты эти фракции или целевые компоненты подвергаются дополнительной тонкой очистке и осушке. [18]
Особенности технологических схем установок для разделения конвертированного и коксового газов во многом зависят от состава разделяемой смеси и способа компенсации холодопотерь, имеющих место в криогенном блоке. Первая стадия разделения этих смесей осуществляется при охлаждении газовой смеси, в процессе которого происходит последовательная конденсация компонентов с выделением отдельных фракций. Этот процесс в большей степени присущ коксовому газу, в ср-ставе которого содержится значительное число компонентов, имеющих различные температуры конденсации. В связи с тем что в конвертированном газе из высококипящих примесей содержится только незначительное количество СН4, при охлаждении до 90 - 92 К образование конденсата или не происходит, или он выпадает в очень незначительном количестве. [19]
 |
Принципиальная схема прибора для электродекантации.| Принципиальная схема прибора для зонального электрофореза на порошкообразном носителе. [20] |
Зональный электрофорез на пористых или порошкообразных носителях не имеет принципиальных отличий от свободного электрофореза. Разделение белков на фракции и в этом случае определяется главным образом различиями в их подвижности в электрическом поле. Однако выделение отдельных фракций значительно облегчается. [21]
Он широко применяется также для изучения процессов расщепления белков ферментами и их взаимодействия с различными ионами. Преимуществом метода является также и то, что границы раздела и процесс выявления отдельных фракций можно непосредственно наблюдать в течение всего опыта. Недостатками же метода являются невозможность выделения отдельных фракций из кюветы, загрязнение промежуточных фракций примесями соседних и, наконец, дороговизна и сложность аппаратуры. Таким образом, метод подвижной границы является аналитическим методом. [22]
Наиболее разработанными и распространенными методами фракционирования полимеров являются методы фракционирования по молекулярным весам. Эти методы связаны с изменением некоторых свойств полимеров с величиной молекулярного веса. В зависимости от поставленных целей методы фракционирования делятся на аналитические методы без выделения фракций и препаративные с выделением отдельных фракций полимера. В основном все методы фракционирования основаны на растворимости полимеров или на определенных свойствах их растворов. [23]
В процессе пиролиза бензина ( нафты) получают пирогаз ( по С4 включительно), пиробензин ( С5 - 190 С), пироконденсат - тяжелое масло ( выше 190 С) и пар. Современные установки пиролиза очень сложны. Основными частями их являются: печи, секции конденсации, абсорбции H2S и СО2, секции осушки, сжижения, группа колонн для выделения отдельных фракций и углеводородов, узел закалочного охлаждения, оборудование для обеспечения холода и регенерации тепла и др. На современных установках пиролиз углеводородов сырья осуществляют в трубчатых печах с повышенной теплонапряженностью и малым временем пребывания сырья в зоне реакции. На установках предусмотрено максимальное использование тепла и получение пара высокого давления - до 12 МПа ( 120 кгс / см2), применяемого для привода турбокомпрессоров и пара среднего давления, используемого для разбавления и нагрева сырья пиролиза. [24]
Ряд методов фракционирования основан на зависимости растворимости полимера от его молекулярной массы. Различают два типа фракционирования: препаратив ное, при котором выделяют фракции и изучают их свойства, и аналитическое, при котором получают кривую распределения без выделения отдельных фракций. [25]
Вначале для более четкого разделения продукта осуществляется первичная дистилляция смолы. Полученные фракции подвергают соответствующей физической обработке - кристаллизации и терегонке или химической - промывке кислотой или щелочью. При этом извлекаются наиболее ценные вещества, служащие сырьем в химической промышленности. Затем с целью выделения отдельных фракций, являющихся товарной продукцией, производится вторичная дистилляция. [26]
В 1997 г институтом ВНИИОС совместно с НИИграфит по заданию Минатома РФ были разработаны исходные данные для ТЭО установки мощностью 2 5 тыс. т / год по получению кокса марки КНПС на Томском нефтехимическом комбинате на основе новых технических решений из альтернативного сырья - смеси фракций газового конденсата Уренгойского месторождения с добавкой керосино-газойлевой фракции малосернистой нефти. В дальнейшем по традиционной схеме осуществляется двухстадийный процесс пиролиз-коксование в кубах. В процессе пиролиза протекает пиролитическая ароматизация исходного сырья с получением смолы, направляемой на коксование. В состав установки пиролиза входит печь пиролиза, реакционная камера, гидравлик и система выделения отдельных фракций, таких как легкое масло и зеленое масло. В пиролизной печи происходит разложение углеводородного сырья при 690 - 710 С с образованием пирогаза, содержащего низшие олефины и диеновые углеводороды, жидких продуктов, состав которых характеризуется высоким содержанием ароматических, алкенил - ароматических и конденсированных соединений. В реакционной камере происходит полимеризация, конденсация и уплотнение продуктов первичного распада сырья с образованием компонентов целевой смолы для процесса коксования, таких как полициклические ароматические соединения, асфальтены и карбоиды. Время пребывания потока в реакционной камере составляет 20 - 30 сек. [27]
Все три указанные выше нефти ( небитдагская, гюргянская и ромашкинская) крекировались на непрерывно-действующих установках каталитического крекинга с циркулирующим мелкодисперсным катализатором. Газообразные и жидкие продукты одноступенчатого крекинга нефтей подробно исследовались в лаборатории. Жидкие продукты крекинга, сконденсировавшиеся в конденсационной системе установки, разгонялись в колонке Гадаскина с выделением отдельных фракций, которые затем комбинировались для получения продуктов, соответствующих по фракционному составу бензинам, выкипающим до 100 - 40 %, керосинам и дизельным топливам, в случае крекинга небитдагской и гюргянской нефтей. В случае крекинга ромашкинской нефти комбинировались продукты, по фракционному составу соответствующие автомобильному бензину, топливу типа керосина и дизельному топливу. [28]
Страницы: 1 2