Выплавление - модель
Cтраница 2
Технологические схемы изготовления оболочковых форм включают следующие подготовительные этапы: приготовление суспензии; формирование оболочек на блоках моделей; сушку оболочковых форм; выплавление моделей из форм; формовку; прокаливание форм. [16]
Изготовление отливок по выплавляемым или выжигаемым моделям состоит из следующих операций: изготовление пресс-форм, для моделей, изготовление моделей и литниковых систем, сборка моделей в модельный комплект, нанесение на модельный комплект двух -, трехслойного огнеупорного покрытия, сушка модельного комплекта ( блока), изготовление форм по модельному блоку в опоках, выплавление моделей ( или выжигание), прокалка форм и заливка форм металлом, выбивка отливок, обрезка литников и очистка отливок. [17]
Технология производства отливок из титановых сплавов относится к мелкосерийным и индивидуальным производствам. Для выплавления моделей из оболочковых форм применяют установки с электроподогревом. Температура в электрической ванне должна составлять 150 - 160 С. [18]
При заполнении пресс-формы пастообразным составом под давлением содержащийся в нем воздух сжимается, а после снятия давления стремится расшириться, что способствует более точному воспроизведению моделью формы и размеров полости пресс-форм. При выплавлении моделей воздушные включения, равномерно распределенные в них, частично выполняют роль компенсаторов расширения модельного состава. В результате снижается давление модельного состава на оболочку и уменьшается опасность ее растрескивания. [19]
Выплавление модельного состава может осуществляться горячей водой, острым паром или нагретым воздухом. Установка для выплавления моделей представляет собой обогреваемый бак с водой. Модельные блоки погружают в воду и выдерживают там несколько минут. Затем их вынимают для удаления металлического стержня ( стояка) и снова погружают в воду для полного выплавления модельного состава. Расплавленный модельный состав всплывает на поверхность ванны и периодически счищается для нового использования. [20]
 |
Электропечь дли расплавления модельной массы. [21] |
При изготовлении модельных составов используют до 80 - 90 % возврата, собранного при удалении моделей из литейных форм и бракованных моделей по геометрическим размерам. Качество возврата зависит от условий выплавления моделей, особенно от температурного режима. Не следует перегревать состав при удалении из литейных форм более чем на 50 - 60 С выше температуры плавления. Возврат модельного состава, содержащего лсгкоомыляемые компоненты, например стеарин, следует периодически регснирировать и освежать. [22]
 |
Сравнительные результаты прочности керамических образцов. [23] |
На последних зачастую появлялись трещины после выплавления моделей. [24]
Удалять Пенополистироловые модели из оболочки формы путем выжигания не удается, так как при нагреве модель довспенивается, что приводит к разрушению оболочки. Поэтому Пенополистироловые модели приходится растворять в ацетоне, бензоле и др., что значительно удлиняет процесс удаления моделей по сравнению с выплавлением парафино-стеариновых моделей горячей водой или паром. [25]
Парафиново-стеариновые модельные составы ( ПС50 - 50) приготовляют на основе парафина и стеарина. Модельный состав из равных весовых количеств парафина и стеарина легко, образует однородную смесь, легкоплавок ( 50 - 60 С), весьма жидкотекуч в расплавленном состоянии, при перемешивании и охлаждении до 42 - 45 С приобретает вязкопластичное ( пастообразное) состояние; обладает рядом ценных свойств - хорошо заполняет полости пресс-форм и воспроизводит их поверхность при невысоких удельных давлениях ( 0 15 - 0 4 МПа), быстро затвердевает, имеет сравнительно небольшую и стабильную усадку, не склонен к образованию поверхностных усадочных дефектов на моделях - утяжин, мало расширяется при выплавлении моделей, чем обеспечивается сохранность оболочки формы даже при се невысокой прочности, легко удаляется из оболочки и пригоден для многократного повторного использования. [26]
После затвердевания модельного состава прессформу раскрывают и извлекают из нее модель 3, которая имеет точные размеры. Размеры полости прессформ обычно делаются больше соответствующих размеров отливки с учетом двойной усадки - материала модели и металла отливки. На полученный блок наносят путем окунания суспензию - жидкое облицовочное покрытие 6, состоящее из 30 - 40 % гидролизованного этилсиликата и 60 - 70 % пылевидного кварца. Затем производят выплавление моделей из оболочки, для чего блоки помещают ( литниковой воронкой вниз) в термошкаф с температурой ПО-120 С или погружают в горячую воду 9 с температурой 90 - 95 С. В процессе прокаливания происходит выгорание остатков парафино-стеариновой смеси, огнеупорная оболочка становится твердой, а ее рабочая поверхность - гладкой. Затем после затвердевания металла и охлаждения отливок 15 их из опок выбивают и керамическую оболочку с отливок отбивают. Если изготавливают детали сложной конфигурации, то для удаления керамической оболочки их подвергают обработке при 120 С в ванне с щелочным раствором с последующей промывкой в горячей воде. Освобожденные от оболочки блоки отливок 15 подвергаются контролю, после чего отрезается литниковая система и производится зачистка деталей. [27]
Страницы: 1 2