Выравнивание - структура - металл
Cтраница 1
Выравнивание структуры металла в сварном шве и в околошовной зоне со структурой основного металла достигается термической обработкой, которая обязательна при толщине стенок свариваемых элементов из углеродистой стали 35 мм и более, а также при сварке элементов из легированных сталей любых марок независимо от толщины стенки, если эта термическая обработка предусматривается техническими условиями по режимам, устанавливаемым специализированными институтами. [1]
Для изделий, полученных горячим способом, рекомендуется вводить операцию нормализации для выравнивания структуры металла. [2]
 |
Схема термической обработки неповоротного. [3] |
Старением называется длительный отпуск и многочасовая выдержка при температуре порядка 100 - 150 С для перлитных сталей или многочасовая выдержка при температуре, несколько меньшей температуры аустенизации, для сталей аустенитного класса. В результате старения в стали более полно происходят выравнивание структуры металла и снятие внутренних напряжений, после чего в ней выявляются постоянные свойства, действующие в стали после старения длительное время. [4]
Выпуклость рабочей части пуансона и вогнутость рабочей части матрицы должны быть полированными и соответствовать выпуклости изготовляемого днища, иначе их можно засечь ( пробить) насквозь. Заготовку как в процессе обработки, так и до начала ее обработки отжигают для снятия внутренних напряжений и выравнивания структуры металла. [5]
В последнем случае нагрев производится до более высокой температуры. Нагрев до 1050 - 1150 С повышает пластически и несколько снижает прочностные свойства соединения, что связано со снятием наклепа и выравниванием структуры металла стыка ( см. фиг. Сварные соединения после соответствующей термической обработки обычно обладают высокой коррозийной стойкостью в различных агресссивных средах. Электронагрев сварного соединения этой стали уже в течение 1 мин. [6]
Сварное соединение нагревают примерно до 1080 - 1130 С, выдерживают в течение 1 - 2 ч и охлаждают на воздухе. В результате аустенизации удается получить однородную структуру аустенита, улучшить механические свойства стали и снизить уровень остаточных сварочных напряжений. Аустенизации подвергаются сварные соединения трубопроводов из высоколегированных сталей аустенитного класса марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 10Х17Н13М2Т и др. Аустенизация способствует снижению остаточных сварочных напряжений на 70 - 80 % и повышению пластичности металла сварного соединения, при этом обеспечивается выравнивание структуры металла шва и околошовной зоны. [7]
Для предупреждения дальнейшего распространения трещины по обеим ее концам, отступая от них на 5 - 10 мм, засверливают отверстия на глубину, превышающую глубину разделки. Вырубка трещины производится до тех пор, пока стружка не перестанет раздваиваться. Неполностью выведенные трещины ясно видны на травленой поверхности в виде черных полосок. После окончательной разделки дефектных мест производят их заварку электродуговой сваркой и затем термическую обработку по специальному режиму для снятия внутренних напряжений и выравнивания структуры металла. [8]
Различие в поведении указанных сварных соединений можно предположительно объяснить различиями в химическом составе швов: швы, выполненные электродами с рутиловым покрытием, содержат в 4 - 5 раз меньше кремния и имеют весьма мелкозернистую структуру. Пластичность ферритной составляющей материала этих швов выше, что должно благоприятствовать релаксации остаточных напряжений. В некоторой мере может проявляться легирующее действие титана, который был в незначительном количестве обнаружен только в швах, выполненных электродами с рутиловым покрытием. Действие отжига, в значительной степени снимающего остаточные напряжения и укрупняющего зерно ( причем с ростом температуры увеличивался эффект), показывает преимущественную роль выравнивания структуры металла шва и зоны термического влияния. [9]
В зависимости от объема сварочных или наплавочных работ, веса и размеров восстанавливаемых деталей и ряда других обстоятельств дополнительный подогрев может производиться в разное время. Предварительный подогрев перед сваркой или наплавкой применяется для массивных деталей с небольшим объемом работ. Он начинается перед сваркой или наплавкой и продолжается в процессе ее. Он производится для замедленного охлаждения изделия после сварки и некоторого выравнивания структуры металла в зоне термического влияния, а также для уменьшения величины остаточных напряжений. [10]
 |
Сварка корпуса аппарата высокого давления. [11] |
Для предварительного подогрева свариваемых кромок и прилегающих зон в месте стыка устанавливается разъемная печь, обеспечивающая подогрев до 350 - 400 С. Контроль температуры подогрева осуществляется в четырех точках на кольцевом шве. Печь собирается на базе сварного швеллера. Перед началом сварки производятся прихватки длиной 100 - 150 мм через 120 по окружности на режиме сварки кольцевого шва. После заварки кольцевого шва осуществляется отпуск для снятия остаточных напряжений и выравнивания структуры металла шва и околошовной зоны. Термообработка проводится в газовой нагревательной печи. [12]
 |
Сварка корпуса аппарата высокого давления. [13] |
Для предварительного подогрева свариваемых кромок и прилегающих зон в месте стыка устанавливается разъемная печь, обеспечивающая подогрев до 350 - 400 С. Контроль температуры подогрева осуществляется в четырех точках на кольцевом шве. Печь собирается на базе сварного швеллера. Перед началом сварки производятся прихватки длиной 100 - 150 мм через 120 по окружности на режиме сварки кольцевого шва. После заварки кольцевого шва осуществляется отпуск для снятия остаточных напряжений и выравнивания структуры металла шва и околошовной зоны. Термообработка проводится в газовой нагревательной печи. [14]
Для предупреждения дальнейшего распространения трещины по обеим ее концам, отступая от них на 5 - 10 мм, засверливают отверстия на глубину, превышающую глубину разделки. Вырубка трещины производится до тех пор, пока стружка не перестанет раздваиваться. Кромки детали, прилегающие к местам вырубки, зачищают напильником и металлической щеткой, после чего место вырубки протравливают 10-процентным раствором азотной кислоты. Неполностью выведенные трещины ясно видны на травленой поверхности в виде черных полосок. После окончательной разделки дефектных мест производят их заварку электродуговой сваркой и затем термическую обработку по специальному режиму для снятия внутренних напряжений и выравнивания структуры металла. [15]
Страницы: 1