Выход - известь
Cтраница 1
Выход натуральной извести определяется по материальному балансу. [1]
Ведущим потоком цеха известковых печей для упрощения схемы принят расход воздуха, пропорциональный выходу извести. Заданный расход воздуха поддерживается регулятором а; регулятор соотношения б, воздействуя на скорость вращения улиты, поддерживает Ьтвод извести из печи со скоростью, пропорциональной расходу воздуха. [2]
Ведущим потоком цеха известковых печей для упрощения схемы принят расход воздуха, пропорциональный выходу извести. Заданный расход воздуха поддерживается регулятором а; регулятор соотношения б, воздействуя на скорость вращения улиты, поддерживает отвод извести из печи со скоростью, пропорциональной расходу воздуха. [3]
Молекулярные массы СаСОз и СаО соответственно равны 100 и 56 г. Таким образом, выход извести из 920 кг СаСОз составит 920 - 56 / 100 515 кг. [4]
Рассчитайте, сколько можно получить гашеной извести Са ( ОН) 2 из 28 г окиси кальция СаО, если выход извести равен 80 / 0 от теоретического. [5]
Допуская, что: углерод топлива сгорает полностью; в отходящих газах отсутствует окись углерода и карбонаты разлагаются нацело, рассчитать: выход извести; расход воздуха, потребного для горения; до какой температуры может быть подогрет воздух за счет теплоты извести; количество образующихся газов; температуру выходящих из печи газов после охлаждения их известняком и топливом. [6]
Допуская, что углерод топлива сгорает полностью, что в отходящих газах отсутствует окись углерода и что карбонаты разлагаются нацело, рассчитать: выход извести; расход воздуха, потребного для горения; до какой температуры может быть подогрет воздух за счет тепла извести; количество образующихся газов; температуру выходящих из печи газов после охлаждения их известняком и топливом. [7]
В результате проведения этих мероприятий на Краснопресненском заводе с 1 ж полезного объема печи получают 1 600 - 2 000 кг извести вместо 1 000 кг, при этом активность извести повысилась; выход извести первого сорта составляет 83 - 91 % вместо 63 %, а расход топлива на 1 т извести снизился с 190 кг до 165 кг. [8]
В результате проведения этих мероприятий на Краснопресненском заводе с 1 м3 полезного объема печи получают i 600 - 2 000 кг извести вместо 1 000 кг, при этом активность извести повысилась; выход извести первого сорта составляет 83 - 91 % вместо 63 %, а расход топлива на 1 т извести снизился с 190 кг до 165 кг. [9]
 |
Механизм валковой выгрузки. [10] |
Известь попадает в бункер, расположенный под выгрузочным устройством. Для герметизации низа печи на выходе извести из бункера установлен барабанный затвор - трефель. [11]
 |
Кольцевая известково-обжигательная печь. [12] |
Известняк загружается в приподнятую часть печи; постепенно перемещаясь при вращении печи, он выходит обожженный с другого конца. Обжиг производится за счет теплоты сгорания газа, угольной пыли или жидкого топлива, которые подаются в печь со стороны выхода извести. [13]
Разложение известняка начинается при температуре около 600 С. Достаточная скорость диссоциации достигается лишь при температуре выше 900 - 950 С. Поэтому в зоне обжига в известково-обжигательных печах поддерживают температуру в пределах 1000 - 1300 С в зависимости от состава исходного материала. Повышение температуры сверх этого предела, вследствие наличия в обжигаемом материале примесей ( кремнезема, окислов железа, глинозема и др.), взаимодействующих с СаО, приводит к спеканию массы. Образуются так называемые козлы, прилипающие к поверхности футеровки печи, нарушается нормальный ход обжига и ухудшается качество извести. Чем больше таких примесей, тем медленнее протекает обжиг и меньше выход извести. [14]
Разложение известняка начинается при температуре около 600 С. Достаточная скорость диссоциации достигается лишь при температуре выше 900 - 950 С. Поэтому в зоне обжига в известково-обжигательных печах поддерживают температуру в пределах 1000 - 1300 С в зависимости от состава исходного материала. Повышение температуры сверх этого предела, вследствие наличия в обжигаемом материале примесей ( кремнезема, окислов железа, глинозема и др.), взаимодействующих с СаО, приводит к спеканию массы. Образуются так называемые козлы, прилипающие к поверхности футеровки печи, нарушается нормаль - ный ход обжига и ухудшается качество извести. Чем больше таких примесей, тем медленее протекает обжиг и меньше выход извести. [15]
Страницы: 1