Cтраница 1
Газ перегонки, который остается после выделения сероводорода и га зола, имеет приблизительно следующий состав, % объемн. [1]
Линии: 1а - газ перегонки; 16 - газ горючий; 1е - газ сжиженный; II - бензин; На - легкий бензин; 116 - тяжелый бензин; Ив - супербензин; Иг - легкие бензины и бутан; III - уайт-спирит; IV - газойль; IVa - легкий газойль; IV6 - тяжелый газойль: V - парафин; VI - петро-латум; VII - Экстракт нафтенов; Vila - рафинат; Villa - тракторное топливо; VII16 - карбюраторное топливо; Vllle - легкое котельное топливо; VIIIs - тяжелее котельное топливо; VIII9 - флотское дизельное топливо; 1Ха - шпиндельное масло; 1X6 - масло на очистку; 1Хв - масло с высоким индексом вязкости; 1Хг - белые масла; 1Хд - легкие масла; X - нефть; XI - высокооктановое сырье; XII - битум; XIII - смола; XIV - остаток. [2]
Бензин ( вместе с газами перегонки) отбирается IB верхней части колоины / и направляется на охлаждение и конденсацию После отделения воды от ( бензина в отстойнике 5 бензин собирают в промежуточном резервуаре 6, откуда насосом 8 nepe - качивают в хранилища. [3]
Строится установка, на которой газ перегонки после термического крекинга углеводородов с водяным паром будет превращен в газ, содержащий 75 % водорода и 25 % азота, который затем будет использоваться для аммиачного синтеза обычным методом. Годовая производительность аммиака будет составлять 22 000 т с доходами от продажи, во много раз большими, чем были бы получены, если бы газ был использован для производства электрической энергии на паросиловой установке. Количество газа слишком мало, чтобы передавать его по трубопроводу другим потребителям. [4]
Давление дымовых газов, поступающих для сушки торфа, должно быть таким же, как и давление газов перегонки, отсасываемых из печи. При этих условиях без всяких перегородок удается почти полностью избежать потерь газов перегонки с дымовыми газами. [5]
Давление дымовых газов, поступающих для сушки торфа, должно быть таким же, как и давление газов перегонки, отсасываемых из печи. При этих условиях без всяких перегородок удается почти полностью избежать потерь газов перегонки с дымовыми газами. [6]
Извлечение аммиака из газов коксования углей является важнейшей областью промышленного применения процессов выделения аммиака. Однако принципы, на которых основываются эти процессы, могут быть применены и для выделения аммиака из других газовых потоков - нефтезаводских газов или газов ретортной перегонки горючего сланца. [7]
Выделяющиеся при разгонке сырой нефти газы состоят из различных парафиновых углеводородов - компонентов природного газа, растворенных в нефти. Газы перегонки нефти отличаются от природного газа повышенным содержанием пропана и бутана. Количество и состав крекинг-газов зависят от метода крекирования и химического состава исходного сырья, а состав газов перегонки нефти зависит от операций, которые производят с сырой нефтью, прежде чем она попадает из буровой скважины на перегонную установку. [8]
Масла, сера, га зол и другие продукты, выделяемые в настоящее время на заводе, имеют наивысшее качество. Дымовые газы будут очищаться, а зола будет использоваться, насколько это возможно. Избыток газа перегонки будет превращен в аммиак. Кроме того, имеется производство сельскохозяйственной и промышленной извести. Газ используется также для выработки электрической энергии. [9]
Вопрос расширения настоящего завода сланцевого масла обсуждался, но это невозможно сделать до тех пор, пока не будет разрешена проблема очистки дымовых газов или пока не будут разработаны новые методы перегонки. Наиболее близким решением является газификация вместо сжигания сланцевого кокса. Такие исследования начаты и, вероятно, будут ускорены. Теплотворная способность полученного газа в дальнейшем может быть увеличена смешением его со свободным от серы и газола газом перегонки или некоторой последующей обработкой, такой, как мета-низация. При этом будет более целесообразна транспортировка газа по трубопроводам высокого давления в места большого его потребления. Если бы завод был расширен, количества получающихся газа и газола были бы так велики, что это, вероятно, дало бы возможность выгодно получать химические продукты. Настоящие мощности зазода для этой цели недостаточны. [10]
Трубчатая печь ( рис. 93) состоит из двух камер, разделенных перевальной стенкой. В первой камере - камере сгорания - происходит горение мазута или газа, который подается в эту часть печи через специально установленные форсунки. Горячие продукты горения переваливаются через стенку во вторую камеру, где размещена система труб, по которым прокачивается под давлением до 10 атм ( - 1 МПа) и больше подлежащая перегонке нефть. Продукты горения, проходя между трубами и отдав свое тепло, направляются в боров и затем в дымовую трубу. Нагретая в трубах нефть попадает в эвапорационное пространство колонны 3 ( см. рис. 92), где легкие фракции нефти интенсивно испаряются, а их пары, поднимаясь вверх по колонне, разделяются на заданные температурным режимом и давлением фракции. Неиспарившийся остаток ( мазут) со дна колонны / отводится в приемник. Бензин ( вместе с газами перегонки) отбирается в верхней части колонны 1 и направляется на охлаждение и конденсацию. После отделения воды от бензина в отстойнике 10 бензин собирают в промежуточном резервуаре 9, откуда насосом 5 перекачивают в хранилища. Остальные фракции перегонки нефти также собираются в хранилищах, откуда их забирают для дальнейшего использования. Остающийся после конденсации бензина газ направляется в газгольдеры. На существующих трубчатых установках, принципиальная схема одной из которых описана выше, можно перегнать до 2000 т и более нефти в сутки. Полученные в результате перегонки нефти фракции могут быть использованы после соответствующей обработки ( очистки и пр. [11]