Защитно-формирующий газ
Cтраница 1
Защитно-формирующий газ подают из баллона через газовый редуктор но шлангу и входной штуцер под давлением 0 25 - 0 3ат и в течение 1 - 2 мин вытесняют воздух из трубопровода через выходной штуцер и зазоры в стыках. Затем давление снижают до 0 15 - 0 2 ат и поддерживают его в процессе сварки. Расход защитно-формирующего газа составляет 20 - 35 л / мин. С целью уменьшения расхода защитного газа сваривают одновременно несколько стыков. [1]
 |
Режимы газовой сварки стыковых соединений. [2] |
Защитно-формирующий газ обычно подают под давлением 0 25 - 0 3 кгс / см. в течение 1 - 2 мин до вытеснения через зазоры в стыке и выходной штуцер имеющегося в трубопроводе воздуха. Затем давление снижают до 0 15 - 0 2 кгс / см2 и начинают сварку, поддерживая это давление до окончания сварки. [3]
Обследование трубных стыков, сваренных с различными защитно-формирующими газами, визуально показывает, что швы, сваренные с поддувом азотно-водород-ной смесью ( 86: 14), дают незначительные подрезы. Подрезы, очевидно, образуются из-за горения смеси, что, вероятно, мешает сварщику правильно вести сварочный процесс. В остальных случаях внешний вид шва почти одинаковый, без подрезов. Корень шва стыков, сваренных при различных поддувах, дает лучшую форму валика в том случае, если в качестве защитно-формирующего газа применяется чистый аргон. [4]
Из приведенной таблицы видно, что механические свойства сварного соединения, независимо от состава примененного в процессе сварки защитно-формирующего газа, не изменяются и остаются во всех рассматриваемых случаях практически одинаковыми. [5]
Защиту корня шва и формирование обратного валика при сварке стыков труб осуществляют путем поддува с обратной стороны шва защитным газом, для чего трубопровод заполняют газом и создают в нем давление. Перед введением в трубопровод защитно-формирующего газа узел трубопровода со стыками заглушают деревянными пли резиновыми пробками. Крайние пробки должны иметь штуцеры. [6]
МВТУ имени Баумана были проведены исследования. Для этой цели в производственных условиях были сварены трубные стыки трех марок диаметром 200x4 мм, 89X3 мм и 76x5 мм со следующими защитно-формирующими газами: чистый аргон марки А, азот с примесью 3 % кислорода, смесь 86 % азота и 14 % водорода и смесь 93 % азота и 7 % водорода. [7]
Сварку осуществляли вручную неплавящимся электродом в среде аргона в V-образную разделку кромок в два слоя на постоянном токе прямой полярности на режиме: / 110 - 120 а, [ / 12 - 130, расход аргона 15 л / мин, расход защитно-формирующего газа 20 - 30 л / мин. [8]
Защитно-формирующий газ подают из баллона через газовый редуктор но шлангу и входной штуцер под давлением 0 25 - 0 3ат и в течение 1 - 2 мин вытесняют воздух из трубопровода через выходной штуцер и зазоры в стыках. Затем давление снижают до 0 15 - 0 2 ат и поддерживают его в процессе сварки. Расход защитно-формирующего газа составляет 20 - 35 л / мин. С целью уменьшения расхода защитного газа сваривают одновременно несколько стыков. [9]
Швы, сваренные на стали марки V-4 и прошедшие термическую обработку, показали также наличие общей коррозии шва. Ножовая коррозия в этом случае наблюдается незначительная со стороны корня шва. Так же, как и в предыдущих случаях, улучшения или ухудшения от действия защитно-формирующего газа не наблюдается. [10]
Обследование трубных стыков, сваренных с различными защитно-формирующими газами, визуально показывает, что швы, сваренные с поддувом азотно-водород-ной смесью ( 86: 14), дают незначительные подрезы. Подрезы, очевидно, образуются из-за горения смеси, что, вероятно, мешает сварщику правильно вести сварочный процесс. В остальных случаях внешний вид шва почти одинаковый, без подрезов. Корень шва стыков, сваренных при различных поддувах, дает лучшую форму валика в том случае, если в качестве защитно-формирующего газа применяется чистый аргон. [11]
Страницы: 1