Непрерывная газификация
Cтраница 1
Непрерывная газификация обеспечивается подачей жидкости из резервуаров типа АРЖК-1М, ТРЖК-2М, ТРЖК-2У, ТРЖК-3, ТРЖК-5 и ТРЖК-8 в резервуар погружного насоса установки. [1]
При непрерывной газификации, проводимой в тех нее газогенераторах, в которых получают водяной газ, производительность повышается на 30 - 40 % по сравнению с периодической организацией процесса. [2]
Процесс заключается в непрерывной газификации буро-угольных брикетов в потоке рециркулирующего газа, смешанного с необходимым количеством пара ( фиг. [3]
Парокислородный или оксиводяной газ получается при непрерывной газификации твердого топлива парокислородной смесью. В этом случае, как и при производстве паровоздушного газа, расход тепла, идущего на эндотермические реакции образования водяного газа, компенсируется теплом, одновременно протекающих экзотермических реакций взаимодействия углерода с кислородом дутья. [4]
За последние годы советские специалисты разработали и продолжают усовершенствовать способ непрерывной газификации жидкого кислорода при помощи насосов. Принцип этого способа состоит в том, что жидкий кислород из резервуара ( танка) непрерывно подается в рабочее пространство цилиндра поршневого кислородного насоса специальной конструкции, откуда перекачивается в змеевик испарителя. В последнем происходит превращение жидкого кислорода в газ соответствующего давления. [5]
В случае применения весьма реакционно-способного топлива при этом способе подвода тепла возможна непрерывная газификация. [6]
Наряду с этим, в последнее время проводятся большие работы по разработке методов непрерывной газификации жидких топлив. Созданные опытно-промышленные установки успешно осваиваются, и на основании полученных результатов проектируются и сооружаются промышленные установки большой мощности. [7]
Во Франции центральным управлением по рациональному теплопспользованпю ( OCCR) разработана конструкция газогенератора для непрерывной газификации особо тяжелых жидких топлив. [8]
Французский институт нефти в сотрудничестве с компанией Газ де Франс занимается разработкой процесса Живодона [24], основанного на принципе непрерывной газификации тяжелых нефтяных остатков в подвижном слое в присутствии пара и воздуха. [9]
Способ непрерывной газификации в кипящем слое пригоден для низкосортных топлив-бурых углей, лигнитов и торфа. Мелкозернистое топливо находится в шахте газогенератора в непрерывном движении и взвешенном состоянии, образуя кипящий слой. Топливо загружается сверху, а дутье подается снизу. Используя паровоздушное дутье ( 58 % пара, 19 % азота и 23 % кислорода), вырабатывают поливодяной газ ( 30 - 33 % водорода, 33 - 34 % окиси углерода, остальное - азот и двуокись углерода), потребляемый как сырье для производства синтетического аммиака. При паро-кислородном дутье ( 30 - 35 % кислорода, остальное - водяной пар) образуется водяной газ ( 40 - 41 % водорода, 28 - 36 % окиси углерода, остальное - азот и двуокись углерода), используемый для синтеза спиртов и производства водорода. Расход кислорода на 100 м3 смеси СО Н2 составляет: 285 м3 для полуводяного и 350 м3 для водяного газа. [10]
Способ непрерывной газификации в кипящем слое пригоден для всех низкосортных топлив-бурых углей, лигнитов и торфа. При этом мелкозернистое топливо находится в шахте газогенератора все время в непрерывном движении и взвешенном состоянии, образуя так называемый кипящий слой. Топливо загружается сверху, а дутье подается снизу. Используя паро-воздушнокислородное дутье ( смесь из 58 % пара, 19 % азота и 23 % кислорода), получают полуводяной газ ( 30 - 33 % водорода, 33 - 34 % окиси углерода, остальное-азот и двуокись углерода), являющийся сырьем в производстве синтетического аммиака. При парокислородном дутье ( 30 - 35 % кислорода, остальное-водяной пар) получают непрерывным способом водяной газ ( 40 - 41 % водорода, 28 - 36 % окиси углерода, остальное-азот и двуокись углерода), применяемый для синтеза спиртов или производства водорода. Расход кислорода на 100 м3 СО Н2 составляет: 285 м3 для полуводяного и 350 м3 для водяного газа. [11]
Способ непрерывной газификации в кипящем слое пригоден для всех низкосортных топлив-бурых углей, лигнитов и торфа. При этом мелкозернистое топливо находится в шахте газогенератора все время в непрерывном движении и взвешенном состоянии, образуя так называемый кипящий слой. Топливо загружается сверху, а дутье подается снизу. Используя паро-воздушнокислородное дутье ( смесь из 58 % пара, 19 % азота и 23 % кислорода), получают полуводяной газ ( 30 - 33 % водорода, 33 - 34 % окиси углерода, остальное-азот и двуокись углерода), являющийся сырьем в производстве синтетического аммиака. При парокислородном дутье ( 30 - 35 % кислорода, остальное-водяной пар) получают непрерывным способом водяной газ ( 40 - 41 % водорода, 28 - 36 % окиси углерода, остальное-азот и двуокись углерода), применяемый для синтеза спиртов или производства водорода. Расход кислорода на 100 м3 СО Н2 составляет: 285 ж3 для полуводяного и 350 м3 для водяного газа. [12]
Способ непрерывной газификации в кипящем слое пригоден для всех низкосортных топлив-бурых углей, лигнитов и торфа. При этом мелкозернистое топливо находится в шахте газогенератора все время в непрерывном движении и взвешенном состоянии, образуя так называемый кипящий слой. Топливо загружается сверху, а дутье подается снизу. Используя паро-воздушнокислородное дутье ( смесь из 58 % пара, 19 % азота и 23 % кислорода), получают полуводяной газ ( 30 - 33 % водорода, 33 - 34 % окиси углерода, остальное-азот и двуокись углерода), являющийся сырьем в производстве синтетического аммиака. При парокислородном дутье ( 30 - 35 % кислорода, остальное-водяной пар) получают непрерывным способом водяной газ ( 40 - 41 % водорода, 28 - 36 % окиси углерода, остальное-азот и двуокись углерода), применяемый для синтеза спиртов или производства водорода. Расход кислорода на 100 м3 СО Н2 составляет: 285 м для полуводяного и 350 м3 для водяного газа. [13]
Эти процессы открывают новые пути в области газификации жидких топлив и, по-видимому, со временем займут значительное место в этой отрасли переработки тошшв. Все методы непрерывной газификации требуют конструирования аппаратуры, коренным образом отличной от существовавших ранее газогенераторов. [14]
Страницы: 1 2