Cтраница 1
Конструктивный газозолосиликат объемным весом 900 - 1000 кг / м3 может найти применение в качестве самонесущих панелей наружных стен и других строительных деталей. [1]
Теплоизоляционный газозолосиликат объемного веса 500 - 600 кг / м3 неморозостойкий. Частичное или полное разрушение образцов начинается на 8 - м или 14 - м цикле замораживания. [2]
Производство газозолосиликата на основе сланцевой золы исключает необходимость применения при изготовлении строительных изделий такого дорогостоящего вяжущего, как портландцемент. [3]
Производство газозолосиликата выгодно отличается от производства газобетона по капиталовложениям на 1 м3 изделий и затратам на создание сырьевой базы завода. Обычно удельные капитальные вложения для создания сырьевой базы на 1 ж3 железобетонных изделий составляют 15 - 20 %; для производства газозолосиликата они в 3 - 4 раза меньше. [4]
Ячеистая структура газозолосиликата возникает за счет реакции между алюминиевой пудрой и гидратом окиси кальция, содержащихся в сланцезольном тесте. При вспучивании в растворе первоначально возникают мелкие пузырьки газа. Если пузырьки газа под действием газового давления легко поднимаются, то образуется равномерно ячеистая структура. Но как только нарушается взаимосвязанное равновесие между скоростью реакции газовыделения и скоростью нарастания вязкости вяжущего раствора, возникает неравномерноячеистая структура с образованием: пор различных размеров. [5]
Опытные образцы газозолосиликата запаривались в автоклаве по режиму: 3 часа - подъем пара, 12 часов - запарка при 9 ати и 2 часа спуск пара. Запаривание при давлении большем 9 ати повышает прочность изделий из газозолосиликата. [6]
Теплоизоляционный и конструктивный газозолосиликаты являются эффективным строительным материалом. [7]
Описаны основные свойства золы пылевидного сжигания горючих сланцев и технология изготовления газозолосиликата. [8]
Эти свойства сланцевой золы и были использованы при разработке нового вида строительных материалов, каким является газозолосиликат. [9]
Пропарка в камерах и последующая запарка изделий в автоклаве при давлении не менее 9 ати заметно повышают прочностные свойства конструктивного газозолосиликата. [10]
После определения в лабораторных условиях состава массы и режима гидротермальной обработки теплоизоляционного и конструктивного материала был организован выпуск опытных панелей из газозолосиликата. [11]
Опытные образцы газозолосиликата запаривались в автоклаве по режиму: 3 часа - подъем пара, 12 часов - запарка при 9 ати и 2 часа спуск пара. Запаривание при давлении большем 9 ати повышает прочность изделий из газозолосиликата. [12]
Предварительная пропарка опытных образцов из гашеной золы способствует более полному прохождению процесса газовыделения и тем самым улучшает прочностные свойства готовых изделий, однако это приводит к удорожанию себестоимости продукции. В то же время одна пропарка без последующей запарки в автоклаве не обеспечивает получения газозолосиликата необходимой прочности. Изготовленные таким образом блоки после небольшого срока хранения на открытой площадке постепенно разрушаются: происходит шелушение и образование трещин. Такие изделия оказываются неморозостойкими. [13]
Производство газозолосиликата выгодно отличается от производства газобетона по капиталовложениям на 1 м3 изделий и затратам на создание сырьевой базы завода. Обычно удельные капитальные вложения для создания сырьевой базы на 1 ж3 железобетонных изделий составляют 15 - 20 %; для производства газозолосиликата они в 3 - 4 раза меньше. [14]
Химический состав золы во многом зависит от состава сжигаемого сланца, содержания в нем примесей породных прослоев и температуры сжигания сланца. Хотя состав золы не остается постоянным при сжигании сланца, отклонения от средних значений содержания тех или иных компонентов такой золы столь незначительны, что практически не могут оказать существенного влияния на производство газозолосиликата. [15]