Cтраница 1
Химические газообразователи ( ХГО) - индивидуальные вещества и смеси веществ, выделяющие газ в результате химических процессов термического разложения ( в этом случае ХГО называют порофорами) или за счет разнообразных химических реакций взаимодействия между собой или с другими компонентами композиции. [1]
Химические газообразователи ( ХГО) - вещества или смеси веществ, выделяющие газ в результате химических процессов термического разложения или за счет химических реакций между собой или с другими компонентами композиции; ХГО являются преимущественно твердыми веществами. [2]
Поиски подходящих химических газообразователей для высокоплавких термостойких полимеров ( ароматические полиамиды и полиимиды, полигетероарилены, полифенилены и др.) привлекли внимание исследователей и технологов к азотсодержащим гетеро-циклам, содержащим вицинальные гетероатомы. Как известно, прочность связи элемент - элемент и элемент - углерод в таких гетероциклах может превышать прочность связи в алифатических азосоединениях и ряде других порофоров, что позволяет рассчитывать на большую стабильность и более высокие температуры деструкции и газообразования. Кроме того, обогащение цикла атомами азота дает основание для предположения о более высоких газовых числах таких порофоров. [3]
Какие виды химических газообразователей наиболее широко применяются в промышленности. [4]
Получение пенопластов с помощью химических газообразователей основано на приготовлении композиции из полимера, газообразователей и различных добавок. Разложение газообразователей происходит в процессе плавления композиции, который осуществляется в пресс-форме, цилиндре литьевой машины или экструдера. [5]
Пленки на основе пенополиэтилена изготавливают экструзией через кольцевые головки расплава полимера, содержащего химические газообразователи, с последующим раздувом получаемого рукава. Разложение порофора должно происходить в зоне высокого давления в непосредственной близости перед кольцевой головкой, температура которой оказывает решающее влияние на характер макроструктуры материала. Толщина пленки регулируется скоростью вытяжки и степенью раздува. [6]
До конца 60 - х годов считалось, что высококачественные пены на основе ПВХ-пластизолей и химических газообразователей можно получать только с сильно сольватирующими пластификаторами типа бутилбензилфталата. В 1970 г. Висновски [113, 114] убедительно показал, что слабо сольватирующие пластификаторы ( диоктилфталат, олигоэфирные пластификаторы) также могут быть с успехом использованы для получения полужестких ПВХ-пен. Оказалось, что эти пластификаторы в зависимости от типа ПВХ ( молекулярный вес, дисперсность, примеси) значительно ( до 40 %) изменяют скорость вспенивания. Заметим, что такая же разница ( 40 %) скоростей достигается при изменении температуры вспенивания на 20 С. При использовании смеси ДОФ и ДБФ ( 50: 30) образуется более регулярная и тонкая ячеистая структура по сравнению с одним ДОФ ( 80 вес. Для одной и той же пластифицирующей системы с ростом температуры и коэффициента вспенивания содержание открытых ГСЭ увеличивается. [7]
Данные материалы имеют более высокие физико-механические показатели по сравнению с эластичными пенопластами, получаемыми с помощью химических газообразователей и методом Эластомер. По-видимому, столь значительная разница связана с наличием гораздо более мелких ( 250 против 1120 мкм) ячеек строго сферической формы. [8]
Механизм вспенивания газами, введенными в расплав полимера или выделившимися в результате испарения легкокипящих растворителей, во многом аналогичен вспениванию с помощью химических газообразователей. Путем механического вспенивания получают пенопласты на основе карбамидоальдегидных смол. В конденсационный раствор карбамидоформальдегидной смолы вводят поверхностно-активные вещества, способствующие равномерному распределению пузырьков газа в объеме раствора и обеспечивающие устойчивость пены. Вспенивание осуществляется в вертикальном цилиндрическом аппарате, снабженном быстроходной лопастной мешалкой. При вращении мешалки в нижнюю часть аппарата подается сжатый воздух; взбитая пена через отверстие в днище аппарата сливается в формы, в которых происходит ее отверждение. [9]
Среди пеноэпоксидов, изготовляемых с помощью внешнего подогрева, весьма интересны материалы, выпускаемые в США под названием Eccofoam EFB [9, 34] и предназначенные для вспенивания на месте применения. Основой для получения данных пено-пластов служат мельчайшие шарики, изготавливаемые из композиций, содержащих твердые порошкообразные эпоксидные олиго-меры, ароматические диамины ( диаминодифенилсульфоны) и физические или химические газообразователи. Так, для слоя толщиной 50 мм режим нагревания следующий: 3 ч при 91 С и 1 ч при 120 С. В результате нагревания шарики вспениваются и спекаются. Достоинства этого способа заключаются в следующем: поскольку шарики поставляются в готовом виде, то отпадает необходимость проведения трудоемких операций взвешивания и смешения компонентов; развиваемое при вспенивании давление очень незначительно, что позволяет использовать этот метод для заполнения - полостей и емкостей достаточно хрупкого оборудования. [10]