Газы - реакция
Cтраница 2
После котла газы реакции поступают в каталитический реактор-конвертор Р-1, где сероуглерод и сероксид углерода подвергаются гидролизу. [16]
На стадии контактного окисления наиболее агрессивной средой являются газы реакции, содержащие воздух, окись и двуокись углерода, пары воды, малеинового ангидрида, уксусной, муравьиной и других кислот и соответствующих карбонильных соединений, а также следы непрореагировавшего исходного сырья. Следует принимать во внимание и воздействие высоких температур процесса окисления. [17]
 |
Реактор для окисления парафина воздухом. [18] |
Линии: 1 - парафин, катализатор; II - газы реакции; III - воздух. [19]
Прямым контактом между газами горения с температурой 2300 К и нагретым пропаном можно достигнуть превращения в ацетилен до 20 - 45 %, если время реакции составляет доли секунды и если газы реакции резко охладить до температуры ниже 550 С. [21]
После предварительного реактора газосырьевая смесь поступает в основной реактор. Газопродуктовая смесь проходит систему сепараторов, ВСГ очищается от сероводорода и возвращается в процесс, газы реакции идут в топливную сеть, а жидкие продукты направляются на фракционирование. [22]
Реакционную смесь охлаждают в конденсаторе 3, конденсируя образовавшуюся серу. Газ очищают на второй ступени каталитическим окислением сернистых соединений в элементную серу S адиабатическом реактОре 4 газы реакции направляют в конденсатор 3, откуда удаляется сконденсированная сера. На этой ступени стетгеШ Очистки может быть. Хвостовой газ пропускают через аппарат каталитического дожигания или через блок очистки. [23]
Синтез-газ может быть получен и в трубчатых печах. В этом случае ( в отличие от схемы производства технического водорода) в качестве окислителя используется смесь водяного пара и углекислоты. Технологическая схема получения синтез-газа в трубчатых печах аналогична схеме производства водорода с тем отличием, что газы реакции после трубчатой печи и устройства для использования их физического тепла направляются сразу на конечное охлаждение и на отмывку от СОа. Полученная при этом углекислота используется в смеси с водяным паром для конверсии углеводородов. [24]
Аналогично существуют определенные резервы по использованию тепловых и горючих ВЭР на предприятиях химической промышленности. На предприятиях промышленности связанного азота в настоящее время только 60 % выхода горючих ВЭР полезно используется в качестве топлива, сжигаемого в энергетических установках, и на технологические нужды предприятий. Из тепловых ВЭР в азотной промышленности полезно используются конвертерные, дымовые, нитроз-ные, хвостовые газы, газы реакций синтеза и др. В 1971 г. за счет использования тепловых ВЭР в утилизационных установках было выработано 34 0 млн. ГДж при возможной выработке около 42 0 млн. ГДж. В 1975 г. фактическая выработка тепла за счет ВЭР повысилась до 50 3 млн. ГДж, что объясняется вводом в эксплуатацию в этот период новых мощностей по производству аммиака, слабой азотной кислоты и других продуктов, для которых предусмотрена утилизация ВЭР. Однако не все образующиеся в подотрасли ВЭР используются полезно. Например, в производстве синтетического аммиака на многих предприятиях не используется тепло синтез-газа колонн синтеза, а также дымовых газов трубчатых печей. В производстве слабой азотной кислоты не используется тепло хвостовых газов, дымовых газов при выработке метанола и других видов продукции. [25]
Давление, уровень, плотность и расход в системах с кипящим слоем частиц определяют путем измерения давления или перепада давления. Здесь также необходимо уделять внимание соответствующим деталям. Посредством простого измерения давления контролируют количество подаваемого воздуха; другим параметром регулирования является расход газа через компрессор, отводящий газы реакции, получающиеся при крекинге или конверсии в реакторе. Плотность определяют посредством двух измерений давления; вместе с измерением общего перепада давления измеряют также уровень. Измерять давления следует по возможности более тщательно, поскольку это основные показатели, по которым регулируется процесс. Неправильные измерения могут привести к остановке процесса, что и имеет место на установках каталитического крекинга, где контроль недостаточен. [26]
Установка с неподвижным слоем катализатора состоит из печи для нагрева и предварительного испарения сырья, а также для дополнительного нагрева сырья, частично подвергшегося гидроформингу. В этой же или в отдельной печи нагревается рециркулирующий водород. На установке имеются не менее четырех реакторов, в которых находится катализатор. В двух ( поочередно) происходит реакция, а в двух остальных ( поочередно) происходит регенерация. Продукты реакции охлаждают и затем разделяют: водород и газы реакции возвращаются в цикл, а жидкие продукты ( бензин гидроформинга) подвергаются ректификации. Регенерация катализатора осуществляется так же, как и на установках каталитического крекинга [18, 78] выжигом отложенного кокса в струе воздуха; остаточный воздух вместе с газообразными продуктами горения ( двуокись углерода, окись углерода, азот и др.) нагретыми до 600 С и применяют для получения водяного пара. В качестве сырья используется фракция бензина прямой гонки. [27]
Страницы: 1 2