Реакционные газы

Cтраница 1

Реакционные газы выходят из реактора окислительного хлорирования и поступают на охлаждение и отмывку от хлористого водорода и уносимой пыли катализатора в колонну закалки. На орошение колонны закалки подается циркуляционная вода. Разделение газожидкостной смеси происходит в абшайдере, промывка ДХЭ-сырца от остаточного хлористого водорода осуществляется в промывных емкостях. Из промывной емкости влажный ДХЭ-сырец поступает в колонну обезвоживания или на промежуточный склад в танки. Газы после абшайдера подаются на абсорбционную очистку от остатков ДХЭ. [1]

Реакционные газы быстро закаливают, охлаждая их до температуры 300 - 400 С, чтобы подавить вторичные реакции. Отводимое тепло рекуперируется для получения пара высокого давления. Если применяется непрямая закалка, то после теплообменников обычно дополнительно помещают скруббер, орошаемый закалочным маслом. [2]

Реакционные газы после их частичного охлаждения пропускают через систему конденсаторов периодического действия, работающих поочередно. В каждом таком конденсаторе имеются ребристые трубы, по которым циркулирует хладоагент, вызывающий вымораживание кристаллов фталевого ангидрида из реакционных газов. Затем газовый поток переключают на другой конденсатор, а в первый подают горячий теплоноситель для расплавления сырого продукта, стекающего в промежуточный сборник. Выходящие из конденсаторов газы промывают водой, чтобы извлечь из них остатки органических веществ, и сбрасывают через выпускную трубу в атмосферу. [3]

Реакционные газы после нейтрализации аммиака охлаждают и промывают водой, которая экстрагирует из них все органические продукты и синильную кислоту, выделяемые затем на стадии дистилляции. Получают сырой акрилонитрил, содержащий приблизительно 70 - 75 % акрилонитрила, 12 - 15 % синильной кислоты, 2 - 4 % акролеина, 1 - 3 % ацетонитрила, 5 - 7 % воды и ничтожные примеси других побочных продуктов. В последнем процессе сначала удаляют акролеин и другие альдегиды. Это достигается за счет их реакции с частью синильной кислоты, в результате которой образуются циангидрины, легко отделяемые перегонкой. В следующей ректификационной колонне происходит отделение синильной кислоты в виде головной фракции. Третьей стадией очистки является разделение акрилонитрила и ацетонитрила экстрактивной дистилляцией с водой, причем в дистилляте отбирают водный акрилонитрил, а из кубовой жидкости - водный ацетонитрил. Сырой акрилонитрил сушат и подвергают окончательной очистке путем ректификации в одной или нескольких колоннах. [4]

Реакционные газы полностью удаляются из зоны реакции за счет кипения тиопилхлорида и поступают в колонну 4, орошаемую хлоридами серы, где абсорбируется сернистый ангидрид. [5]

Реакционные газы после охлаждения и конденсации поступают в отларяую колонну низкого давления ( работающую при 5 ат), где удаляются амины, растворенные в реакционной воде. На выходе из отпар-ной колонны смесь сухих аминов и аммиака сжимается до 17 5 ат и поступает в ректификационную колонну, с верха которой из газового потока отбирают основную часть аммиака и направляют на рецикл. Не содержащие аммиак амины отбирают со дна колонны при температуре 115 С и подают в колонну, где путем экстрактивной дистилляции водой выделяют триметиламин. Водный раствор ( 25 - 35 % - ный) смеси моно-и диметиламинов поступает в отпар ную колонну высокого давления, где амины отгоняют от воды. Сухая смесь аминов разделяется в ректификационной колонне. [6]

Схема реактора окислительного пиролиза - метана до ацетилена. [7]

Реакционные газы, полученные при любом методе высокотемпературного расщепления углеводородов, имеют сложный состав и содержат только 7 - 9 объемн. [8]

Реакционные газы, выходящие из скруббера 13, имеют сложный состав. В случае дегидрирования н-бутана или изопентана они содержат непрореагировавший парафин и немного его изомера, соответствующие им олефины, бутадиен ( или изопрен), образовавшийся при более глубоком дегидрировании, а также ниже - и вышекипящие углеводороды и водород. Разделение газов осуществляется в две стадии - вначале от углеводородов 4 ( или С5) отделяют более легкие и тяжелые фракции, затем разделяют фракцию С4 ( или Cs) и возвращают парафин на дегидрирование. [9]

Реакционные газы проходят через циклонный сепаратор и выводятся из аппарата, а пыль катализатора возвращается в реактор. [10]

Реакционные газы, выходящие из печи хлорирования при 450 - 500 С, кроме хлорида алюминия содержат хлориды кремния, титана, железа, щелочных и щелочноземельных металлов, а также диоксид и оксид углерода, хлористый водород, хлор, азот, кислород и фосген. Хлориды щелочных и щелочноземельных металлов и частично хлориды железа образуют с хлоридом алюминия расплав, затвердевающий при 160 - 170 С. Поскольку температура реакционных газов выше 170 С, плав находится в жидком состоянии, его выводят через специальный шламоотделитель. [11]

Установка для хлорирования карбида циркония. [12]

Реакционные газы поступают в систему из двух конденсаторов. Первый конденсатор 11 состоит из наружного стального корпуса и внутренней никелевой оболочки. Между этими оболочками циркулирует нагретый воздух, что позволяет поддерживать температуру в пределах 150 - 200 С. [13]

Реакционные газы, полученные при термическом гидрировании хлорида бора, имеют примерно следующий состав ( в мол. [14]

Схема процесса получения окиси этилена по методу фирмы Scientific DesignK. [15]

Страницы: 1 2 3 4 5