Cтраница 3
Высушенный галалит содержит в среднем около 10 - 12 % остаточной влаги. Более глубокая сушка галалита является нецелесообразной, так как в этом случае галалит становится чрезмерно твердым и излишне хрупким. Эти свойства затрудняют дальнейшую обработку галалита на станках при переработке его в изделия. При хранении на воздухе сухого галалита, влажность которого ниже 10 - 12 %, происходит постепенное увеличение его-влажности за счет адсорбции паров воды из воздуха. Наоборот, влажный галалит подсыхает на воздухе. [31]
Пластифицированный галалит в виде пластин, стержней или трубок погружается в железобетонные или деревянные ванны с 4 - 5-процентным водным раствором формальдегида и выдерживается в них при температуре около 18 в течение продолжительного времени - от одной недели до шести месяцев. При этом раствор циркулирует в дубильнюй ванне таким образом, что вся поверхность подвергающегося дублению материала равномерно омывается раствором приблизительно одной и той же концентрации. [32]
Плохо высушенный галалит легко дает об этом знать при хране -: нии: он начинает сильно коробиться. [33]
Галалитом у нас в СССР и за границей называют искусственный материал, изготовляемый на заводах с помощью машин путем химической обработки из сухого творога, а лучше всего из казеина. [34]
Название галалит означает молочный камень, однако по своим свойствам галалит скорее напоминает натуральный рог и превосходит его по твердости, блеску и разнообразию окраски, уступая ему по эластичности. [35]
Если галалит надо приготовить в пластинах, а не в прутах, последние в виде кусков по 200 - 250 мм длины помещают в формовочные рамы, покрывают цинковым листом и запрессовывают в этажном гидравличесском прессе в пластины нужной толщины, от 2 до 9 мм. [36]
Для галалита хорош не всякий казеин. Лучшими пластическими свойствами обладает казеин, приготовленный из свежего не прокисшего молока путем коагуляции ферментами - химозином, пепсином и др. Это заставляет нас уделять внимание и ферментам. [37]
Изготовление галалита в листах на этажных гидравлических прессах нерационально. На современных галалитовых заводах этажные прессы заменены блоковыми. Недостатки этажного прессования весьма многочисленны и сводятся к следующему: большой расход тепла для нагревания в течение каждых 12 мин. Площадь рамы в большей своей части заполнена податливым пластическим материалом. Железные или стальные борта рамы не податливы и постепенно вдавливают в плите некоторое, соответствующее их положению, пространство. Таким образом в середине плиты образуется выступ, вдавливающийся в пластину и делающий ее более тонкой в средине и толстой по краям. Получение пластин точной толщины при массовой работе на этажных прессах вещь недостижимая, так как и рамы и покрывной цинковый лист быстро изнашиваются. У рам борта делаются ниже и пластины получаются все тоньше и тоньше, цинковый лист изнашивается в месте прилегания к железному борту рамы, быстро делается тоньше, а в месте прилегания к пластической массе дольше сохраняет свою толщину и, будучи неровным, действует как пуансон и утоньшает прессуемую пластину. Для правильного и полного заполнения формы пластическую массу отвешивают и загружают в большем количестве по сравнению с весом готовой пластины, так как часть массы вытекает и идет в отход. Отходы на этажных гидравлических прессах достигают 10 % и планируются в размере 8 / о. Эти отходы сильно загрязняются цинком, отделить который полностью оказывается невозможным. Цинк отрывается и в виде тонкой пленки со всей поверхности цинкового листа и в виде отдельных крупных кусков с краев его. Он закатывается в массе, вытекающей из рамы, и зачастую остается невидим. Однако он легко обнаруживается в готовом галалите при обточке его. Таким образом до 10 % отходов являются малоценным, почти негодным сырьем для дальнейшей переработки на галалит. Нам удалось путем специальной обработки отходов с этажных прессов несколько освободить их от цинка, но и в таком очищенном виде они все же негодны для получения гладких цветов и годны лишь для мраморных и пестрых рисунков. [38]
Для галалита казеин с повышенной жирностью совсем не годится; он туго пластичен, и пластик из него выходит грязного цвета, так как жир, оставленный в казеине, под действием липаз дрожжей и бактерий расщепляется на глицерин и жирные кислоты. [39]
Пластины галалита выпускаются длиной 500 мм, шириной 400 мм и толщиной от 2 до 8 мм. [40]
Сушка галалита является весьма длительным процессом. Для галалитовых листов и стержней средней толщины продолжительность сушки составляет около 48 час. При неаккуратной сушке ( быстрое повышение температуры, применение сухого воздуха) наблюдается поверхностное растрескивание материала. [41]
Влажность галалита определяется по методу Дина и Старка - отгонкой воды при кипячении измельченного продукта с толуолом или ксилолом. Более грубым методом для суждения о сухости галалита является определение прочности галалита на изгиб ( 500 - 1000 кг / см 2 для сухого галалита), а также по изменению звука галалитовых пластин и стержней при постукивании пальцем. [42]
Производство галалита и переработка его в изделия связаны с получением двух видов отходов, из которых первый получается в виде выжимков при прессовании пластин ( 4 - 8 %) из пластицированного казеина или в виде срезов и кромок при обрезке пластин и резке блоков на листы. [43]
Выпуск галалита в форме шаблонов трудно осуществим в условиях капиталистического хозяйства, где преследуются цели возможно широкого и легкого сбыта продукта. [44]
Красота галалита, простота способов его производства, широкое применение в хозяйстве страны и богатая сырьевая база стимулируют расширение его производства - Почти каждая область в СССР стремится завести свой галалитовый завод. Так, Ташкент, Тифлис, Новосибирск, Киев, Воронеж и Минск готовы приступить к постройке у себя галалитовых заводов. Последние 2 города уже имеют готовые проекты галалитовых заводов. [45]