Двухступенчатая гидрогенизация
Cтраница 1
 |
Схема гидрогенизации диизобутенов. [1] |
Двухступенчатая гидрогенизация усложняет схему и увеличивает начальные затраты по сооружению установки, но двукратное противоточпое соприкосновение водорода с сырьем повышает полноту использования водорода и снижает его расход. [2]
Двухступенчатая гидрогенизация усложняет схему и увеличивает начальные затраты по сооружению установки, но двукратное противоточное соприкосновение водорода с сырьем повышает полноту использования водорода и снижает его расход. [3]
Двухступенчатая гидрогенизация ( рис. 6.30) осуществляется на стационарных катализаторах: в первой ступени - сульфид вольфрама ( 400 - 420 С, 30 МПа), а во второй - расщепляющий катализатор ( 10 % WS2, 90 % носителя - алюмосиликата) при 375 - 400 С и 30 МПа. Чтобы на поверхности катализатора не отлагались твердые вещества, в исходном сырье должно содержаться зольных веществ менее 4 мг на 1 л и не более 0 01 % механических примесей. [4]
Схема двухступенчатой гидрогенизации в промышленности осуществляется над стационарным катализатором в обеих ступенях жидкофазной гидрогенизации и расщепления ( фиг. [5]
Разработана технологическая схема двухступенчатой гидрогенизации тяжелого остатка с высокими объемными скоростями. Отравление стационарного катализатора во второй ступени предотвращается выводом - 25 % гидрогенизата с первой ступени в вакуумную колонну, в которой отделяется шлам, а вакуум-дистиллят присоединяется к паро-газовым продуктам с первой ступени, поступающим из сепаратора во второй реактор. [6]
При переработке по схеме двухступенчатой гидрогенизации смол, содержащих фенолы, необходимо, чтобы смола после последней стадии подготовки хранилась минимальное время в емкостях во избежание образования соединений фенолов с железом. При содержании твердых веществ, превышающих норму, неизбежно их оседание в реакционной колонне, так как стационарный катализатор является своего рода фильтром. Накопление твердых веществ приведет к невозможности правильно и своевременно отводить тепло реакции, что повлечет за собой образование кокса и вывод колонны из работы. [7]
 |
Схема комбинированной гидрогенизации смолы и профиль температур по аппаратам. [8] |
На рис. 6.32 приведена схема совмещенной двухступенчатой гидрогенизации смолы; эту схему можно использовать и для переработки нефтяных остатков. Как видно из схемы, в подогреватель 3 типа трубчатой печи вводят плавающий катализатор и предварительно подогретое в теплообменниках 1 и 2 исходное сырье и циркулирующий газ. Одна из особенностей рассматриваемой схемы - наличие двух горячих сепараторов, обеспечивающих отбор ка-тализаторного шлама, который после сброса давления поступает на переработку, а также частично можно возвращать в цикл. [9]
Определенный интерес представляет проверенная в промышленной практике двухступенчатая гидрогенизация нефтепродуктов в жидкой и смешанной фазах. В этом случае жидкофазную ступень осуществляют при 60 - 70 МПа в присутствии плавающего катализатора. Вторую ступень проводят при том же примерно давлении ( 60 МПа) и 460 С на стационарном катализаторе. В качестве катализатора используют сульфид вольфрама, осажденный на природном алюмосиликате или на оксиде алюминия. [10]
Эти продукты, содержавших 10 - 15 % фенолов, 3 - 5 % азотистых оснований и 30 - 50 % ароматических углеводородов, затем подвергали двухступенчатой гидрогенизации в паровой фазе на стационарном слое катализаторов гидрокрекинга. [11]
В то же время получаемые химические продукты значительно более ценны, чем топливные. Снижение давления и переход с производства рядового топлива на выпуск главным образом ценных химических продуктов для органического синтеза ( ароматических углеводородов и фенолов С6 - С8, нафталина, растворителей и др.) позволили существенно усовершенствовать с экономической точки зрения общую схему двухступенчатой гидрогенизации угля. [12]
В дальнейшем благодаря применению низкотемпературных активных вольфрамовых катализаторов и новой технологической схеме ( двухступенчатой гидрогенизации) температура для парофазного процесса была снижена в обеих ступенях до 380 - 440 при одновременном повышении давления до 300 ати и увеличении производительности в 1 5 - 2 раза. В табл. 5 для сравнения приводятся показатели работы промышленных паро-фазных установок, полученные в различных оперативных условиях. [13]
Страницы: 1