Гидрообессеривание - нефтяные остатки
Cтраница 1
Гидрообессеривание нефтяных остатков является наиболее сложным гидрогенизационным процессом, поскольку в остатках концентрируется основная доля компонентов, дезактивирующих катализатор - серы, асфальтенов, металлов. В то же время гидрообессеривание остаточного сырья представляет значительный интерес как наиболее эффективный путь получения малосернистого котельного топлива. [1]
Гидрообессеривание нефтяных остатков - процесс сложный и дорогой. Однако он является радикальным методе ty снижения содержания серы, металлов, асфальтенов. Наряду с этим значительно уменьшается коксуемость, вязкость, плотность. Непосредственно из гидрогенизата, после соответствующей стабилизации, получается малосернистое котельное топливо. При разгонке гидрогенизата может быть получен определенный ассортимент продуктов. Компоненты бензина и дизельного топлива после дополнительного облагораживания вовлекаются в товарные продукты. Остаток выше 350 С или вакуумный отгон от него может быть, использован в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекинга; в ряде схем утяжеленный остаток используется как сырье для замедленного коксования в основном с целью получения высококачественного нефтяного кокса. [2]
Процесс гидрообессеривания нефтяных остатков, в соответствии с промышленным зарубежным опытом и исследованиями авторов обзора, в пилотных условиях проводится при температуре 370 - 4Ю С. [3]
 |
Влияние времени контакта на удаление ванадия и никеля. [4] |
В процессе гидрообессеривания нефтяных остатков наиболее важным фактором является т общее, а парциальное давление водорода. Увеличение парциального давления водорода приводит к увеличению гаубины обессерявания нефтяных остатков, способствует снижению коксуемости остаточного сырья. Например, увеличение давления водорода с 13 6 до 15 1 МПа ( ОСПС 2 ч 1) ведет к снижению содержания аофальтенов в мазуте с 6 8 до 5 7 % мае. Зб ] В работе [20] отмечается, что повышение парциального давления водорода выше 7 Ша оказывает небольшое влияние на скорость удаления серн из мазута кувейтской нефти. [5]
Подбор катализатора для гидрообессеривания нефтяных остатков по химическому составу проводился очень широко, с проверкой применимости большого числа элементов периодической системы. [6]
Суммарная мощность установок гидрообессеривания нефтяных остатков достигает 23 млн. т / год. В процессах первой группы применяют относительно легко перерабатываемое сырье: мазуты с 3 - 5 % ( масс.) серы и менее 90 млн. 1 никеля и ванадия. Целевой продукт содержит 0 6 - 1 0 % серы. [7]
В условиях процесса гидрообессеривания нефтяных остатков соединения никеля относительно слабо адсорбируются на катализаторе. Никель проходит через реактор вскоре после начала непрерывной работы, и распределение никелевых отложений по грануле близко к равномерному. Ванадий же извлекается из сырья в течение гораздо более продолжительного времени и обнаруживается преимущественно во внешних слоях гранул катализатора. [8]
В процессе H 0il для гидрообессеривания нефтяных остатков в кипящем слое используют мелкогравулйрованный алвмо-кобальтмолибденовый катализатор с диаметром частиц 0 8 мм, а также тонкодисперсный и микросферический. [9]
 |
Схема переработки мазута с преимущественным получением бензиновых фракций. [10] |
В перспективе при возрастающем дефиците нефти гидрообессеривание нефтяных остатков следует рассматривать как один из элементов схемы глубокой переработки остатков. [11]
Весьма перспективной является новая технологическая схема процесса гидрообессеривания нефтяных остатков на стационарном катализаторе с получением котельного топлива, содержащего не более 0 8 - 0 9 % вес. [12]
Полученные экспериментальные данные полностью согласуются с вышеизложенным химизмом гидрообессеривания нефтяных остатков. Превращения металлоорганических - соединений при гидрообессерива-нии нефтяных остатков протекают на поверхности катализаторов, поэтому они будут рассмотрены в разделе катализаторов. [13]
На рис. 65 приведена принципиальная технологическая схема установки процесса гидрообессеривания нефтяных остатков ( процесс Н - ойл), которая состоит из реакционного блока, включающего реактор с узлом загрузки и выгрузки катализатора, нагревательные печи для предварительного подогрева сырья и водородсодержащего газа, систему сепарации гидрогенизата и узла компрессии циркулирующего водородсодержащего газа, блока ректификации и блока сероочистки циркулирующего водородсодержащего газа. В схеме установки может быть два параллельно работающих реакционных блока. [14]
В настоящее время разработаны и эксплуатируются в промышленности две модификации процесса гидрообессеривания нефтяных остатков в ТФКС: E-Oi. Наличие двух модификаций процесса связано скорее с необходимостью обхода патентных препятствий, а не с принципиальным различием. [15]
Страницы: 1 2