Cтраница 1
Глубина посадки электродов должна составлять 1000 - 1200 мм, причем расстояние от нижнего конца электрода до нижней кромки канала для отсасывания газов должно составлять 200 - 400 мм. При чрезмерном приближении зоны реакции к нижнему краю канала возможно прогорание труб водяного охлаждения. [1]
Избыток извести в шихте, при котором уменьшается глубина посадки электродов в шихте и появляется жидкий шлак, количество которого увеличивается от выпуска к выпуску. Необходимо уменьшить навеску извести. [2]
Избыток восстановителя сверх нормального, при котором уменьшаются глубина посадки электродов в шихте и расход шихты, наблюдается спекание колошника, плохо открывается и туго шуруется летка ( иногда не шуруется совсем), увеличивается выход карборунда во время выпуска. Для исправления хода печи следует уменьшить навеску коксика в колоше и при необходимости увеличить навеску извести в колоше или массу единовременных добавок кварцита. При большом избытке восстановителя, когда ванна печи быстро зарастает карбидом кремния, и при невозможности увеличения единовременных добавок кварцита ( низкое содержание кальция в сплаве) для исправления хода печи необходимо ввести в печь 200 - 300 кг извести под один какой-либо электрод. [3]
Избыток извести в шихте, при котором уменьшается глубина посадки электродов в шихте и появляется жидкий шлак, количество которого увеличивается от выпуска к выпуску. Необходимо уменьшить навеску извести. [4]
Избыток восстановителя сверх нормального, при котором уменьшаются глубина посадки электродов в шихте и расход шихты, наблюдается спекание колошника, плохо открывается и туго шуруется летка ( иногда не шуруется совсем), увеличивается выход карборунда во время выпуска. Для исправления хода печи следует уменьшить навеску коксика в колоше и при необходимости увеличить навеску извести в колоше или массу единовременных добавок кварцита. При большом избытке восстановителя, когда ванна печи быстро зарастает карбидом кремния, и при невозможности увеличения единовременных добавок кварцита ( низкое содержание кальция в сплаве) для исправления хода печи необходимо ввести в печь 200 - 300 кг извести под один какой-либо электрод. [5]
Характерные внешние признаки: образование свищей, изменение цвета сгорающих на колошнике газов до темно-красного, уменьшение глубины посадки электродов, шихта у электродов не спекается и обваливается, слышен усиленный звук от электрических дуг, кремний из печи выходит практически без шлака и более холодным, чем при нормальной работе. Для устранения этого нарушения производят более частую обработку колошника с уменьшением загрузки восстановителя в шихту. [6]
Мощность и тепловой режим печи контролируется по току, который при определенном напряжении зависит от сопротивления печи, а последнее определяется в основном глубиной посадки электродов и сопротивлением шихты. При увеличении глубины погружения электродов уменьшается длина дуги ( газового проводника) и, следовательно, уменьшается сопротивление печи. Нормальная глубина погружения электродов при выплавке 45 % - ного ферросилиция находится в пределах 700 - 800 мм, а 75 % - ного - 900 - 1000 мм. Повышение содержания коксика в шихте, загруженной в зоны около электродов, также способствует уменьшению сопротивления печи. При выпуске из печи ферросилиция и шлака летку прожигают с помощью специального электрода и расплав ферросилиция при температуре около 1800 С выпускают в ковш, для последующей грануляции его в специальных установках, или в чугунные изложницы - для получения слитков. При медленном охлаждении ферросилиция в изложницах происходит значительная ликвация ( неравномерное распределение составляющих), в результате которой в верхней части слитка повышается содержание кремния. Уменьшению ликвации способствует быстрое охлаждение слитка, поэтому толщину слитков делают обычно не более 70 - 100 мм. После охлаждения ферросилиций подвергают дроблению. [7]
При опытных плавках на ЧЭМК было установлено, что введение торфяного кокса в шихту ( на 50 кг кварцита - 15 кг коксика-орешка и 18 кг торфяного кокса) вызывает увеличение глубины посадки электродов, но при этом наблюдается спекание шихты на колошнике. Это приводит к образованию свищей, а следовательно, к потере тепла и кремния, росту удельного расхода электроэнергии. В спекшейся шихте было обнаружено значительное количество силикатов натрия и калия ( ZK2O - j - Na2O 4 37 %), вносимых золой торфяного кокса, это и вызвало спекание шихты. В связи с этим необходимы как подбор определенного вида торфяного кокса, так и разработка технологического режима работы с его использованием. [8]
Плавку ферросилиция ведут непрерывно. Глубина посадки электродов зависит от напряжения между электродом и подиной печи, силы тока на электроде, электрического сопротивления шихтовых материалов и особенностей внутреннего строения ванны печи. [9]
Местные перегревы в зоне действия открытой дуги являются нежелательными, так как в местах перегрева происходит диссоциация карбида кальция. В целях уменьшения диссоциации при выплавке карбида кальция рекомендуется повышать давление окиси углерода в зоне реакции, что достигается в известной степени увеличением глубины посадки электрода в шихту и созданием вокруг электрода достаточно высокого слоя шихты. [10]
Выпуск ферросилиция из печи производится периодически по мере его накопления. Слишком частые выпуски сплава приводят к большим потерям тепла и понижению температуры в районе выпускного отверстия, что затрудняет выход сплава и шлака, а также к увеличению потерь сплава при выпуске и разливке его. При слишком редких выпусках замедляется процесс восстановления кремнезема, уменьшается глубина посадки электродов в шихте и увеличиваются потери кремния в улет. Обычно при выплавке ФС20 и ФС25 производят шесть - семь и при выплавке ФС45, ФС65, ФС75 и ФС90 - четыре - пять выпусков в смену через равные промежутки времени. Вскрытие летки производится простреливанием ее из специального ружья, прожитом электрической дугой или кислородом, пробиванием железным прутом или при помощи бура. [11]
Выпуск ферросилиция из печи производится периодически по мере его накопления. Слишком частые выпуски сплава приводят к большим потерям тепла и понижению температуры в районе выпускного отверстия, что затрудняет выход сплава и шлака, а также к увеличению потерь сплава при выпуске и разливке его. При слишком редких выпусках замедляется процесс восстановления кремнезема, уменьшается глубина посадки электродов в шихте и увеличиваются потери кремния в улет. Обычно при выплавке ФС20 и ФС25 производят шесть - семь и при выплавке ФС45, ФС65, ФС75 и ФС90 - четыре - пять выпусков в смену через равные промежутки времени. Вскрытие летки производится простреливанием ее из специального ружья, прожитом электрической дугой или кислородом, пробиванием железным прутом или при помощи бура. [12]
В ФСХ48 на выпуске содержится 0 2 - 0 4 % С, после выдержки и грануляции лишь 0 02 - 0 04 % С, а в шлаковой корке содер-жится 1 % С. После выдержки из ковша удаляют шлаковую корку и сплав разливают в слитки или гранулируют. Когда требуется особо чистый по содержанию углерода сплав, среднюю часть сплава в ковше, наименее загрязненную углеродом, гранулируют отдельно. Снижение содержания фосфора в ферросиликохроме ( и одновременно углеро-да) может быть достигнуто обработкой сплава основным синтетическим шлаком или отвальными жидкими шлаками производства рафинированного феррохрома. Содержание фосфора может быть снижено в два раза и более и зависит от кратности шлака. Выплавку сплава с 10 - 30 % Si ведут на пониженном колошнике, при толщине слоя шихты 1300 - 1500 мм и глубине посадки электродов - 700 мм. Сравнительно невысокая температура восстановления низкопроцентного сплава и хорошая газопроницаемость колошника определяют спокойный ход процесса. Сплав выпускают из печи пять - семь раз в смену. Продолжительность выпуска 10 - 15 мин, температура сплава 1350 - 1450 С. [13]
В ФСХ48 на выпуске содержится 0 2 - 0 4 % С, после выдержки и грануляции лишь 0 02 - 0 04 % С, а в шлаковой корке содер. После выдержки из ковша удаляют шлаковую корку и сплав разливают в слитки или гранулируют. Когда требуется особо чистый по содержанию углерода сплав, среднюю часть сплава в ковше, наименее загрязненную углеродом, гранулируют отдельно. Снижение содержания фосфора в ферросиликохроме ( и одновременно углерода) может быть достигнуто обработкой сплава основным синтетическим шлаком или отвальными жидкими шлаками производства рафинированного феррохрома. Содержание фосфора может быть снижено в два раза и более и зависит от кратности шлака. Выплавку сплава с 10 - 30 % Si ведут на пониженном колошнике, при толщине слоя шихты 1300 - 1500 мм и глубине посадки электродов - 700 мм. Избыток твердого углерода в шихте составляет 3 - 5 % Сравнительно невысокая температура восстановления низкопроцентного сплава и хорошая газопроницаемость колошника определяют спокойный ход процесса. Сплав выпускают из печи пять - семь раз в смену. Продолжительность выпуска 10 - 15 мин, температура сплава 1350 - 1450 С. [14]
При выплавке ферросилиция основным восстановителем является кокснк-орешек. Коксик, производимый на различных заводах, имеет разные свойства, поэтому его необходимо хранить отдельно и при введении в шихту учитывать его физико-химические свойства и требования технологического процесса. Коксик ( полукокс) подвергают грохочению для отсева мелочи и крупной фракции, которую направляют для дробления на валковые дробилки. После дробления коксик вновь подвергают рассеву на вибрационных грохотах. Размеры кусков коксика следует подбирать в зависимости от его физико-химических свойств, мощности и рабочего напряжения печи. Например, для печеп мощностью 8 5 - 12 5 МВА при рабочем напряжении 140 - 170 В желательно иметь коксик фракции 8 - 20 мм. При всех условиях коксик фракции 5 мм для производства ферросилиция непригоден и его следует отсевать. При содержании в коксике крупных кусков электрическая проводимость шихты резко возрастает, что уменьшает глубину посадки электродов и, следовательно, вызывает большие потери тепла восстановленного кремния и захолоданию пода печи. Практика работы заводов в последние годы показала, что соотношение размеров кусков кварцита и коксика постепенно снижается и обычно составляет 3 - 5, причем большее значение относится к высокопроцентным сплавам. Следует стремиться к тому, чтобы в шихте крупность кварцита и коксика была возможно более однородной, недопустимы как крупные, так и мелкие куски и того, и другого. Особо важное значение имеет тщательное перемешивание компонентов загружаемой в печь шихты. [15]