Максимальная глубина - резание
Cтраница 2
Методика предусматривает проведение испытаний с малым расходом металла и обеспечивает высокую точность определения предельной стружки - максимальной глубины резания при продольном точении, снимаемой на станке с вибрациями, уровень которых обеспечивает экономическую стойкость резца. [16]
При одновременной работе несколькими резцами, с делением припуска ао глубине резания подачу следует назначать по максимальной глубине резания на один резец. [17]
Наряду с увеличением скорости резания и увеличением минутной подачи необходимо стремиться к уменьшению количества проходов, выбирая максимальную глубину резания, так как время на обработку сокращается пропорционально сокращению количества проходов. [18]
Наряду с увеличением скорости резания и применением скоростных режимов фрезерования необходимо стремиться к уменьшению количества проходов, выбирая максимальную глубину резания, так как время на обработку сокращается почти пропорционально сокращению количества проходов. [19]
Назначение маршрутов обработки поверхности детали производят по модели, представленной в виде матрицы ( рис. 3.16), в зависимости от L, z0, Snp, ф и максимальной глубины резания при обработке поверхности детали проходным или фасонным резцом / тах. [20]
Максимальная глубина резания равна припуску на обработку, если нет ограничений на точность и шероховатость поверхности. На чистовую обработку следует оставлять глубину резания не более 1 / 4Л, что обеспечит с большей надежностью получение заданной точности размеров. Малая глубина резания позволяет использовать при чистовой обработке алмазные резцы, точение которыми в наибольшей степени гарантирует выполнение заданных требований по шероховатости обработанной поверхности. [21]
 |
Влияние скорости резания на себестоимость и время обработки. [22] |
По подаче и глубине находят силу и момент резания, а по ним для данных условий обработки рассчитывают силу закрепления заготовки ( эта сила нужна для конструирования приспособления), прочность инструмента ( элементов оснастки или станка), мощность и расходуемую энергию. При расчетах прочности и силы закрепления заготовки за основу берут максимальную глубину резания, которую принимают равной наибольшему припуску на обработку, рассчитанному ранее. Для расчета расходуемой при обработке энергии в основу берут глубину резания, определяемую по среднему промежуточному припуску, так как он при обработке партии заготовок является наиболее вероятным. [23]
Проходом называется часть перехода, связанная со снятием только одного слоя металла, при одном перемещении инструмента относительно обрабатываемой поверхности и неизменном режиме резания. Например, если надо проточить валик с диаметра 60 мм на диаметр 46 мм, а максимальную глубину резания по условию мощности станка можно взять лишь 3 5 мм, то обработка производится в два прохода с глубиной резания при каждом проходе по 3 5 мм. Проход является самой малой самостоятельной частью технологической операции, но он, в свою очередь, состоит из приемов. [24]
Как общий вывод, можно сказать, что практически увеличение глубины резания на износ не влияет, так как в большинстве случаев работы ведутся с глубиной резания выше 1 - 1 5 мм. На основании проведенных исследований может быть сделан вывод, что процесс резания более целесообразно вести с максимальной глубиной резания, учитывая безусловно все остальные факторы, влияющие на режим резания. [25]
Режим резания при механической обработке определяется скоростью резания, подачей и глубиной резания. Глубина резания в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэтому при черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающую снятие припуска за один проход. При получистовой обработке глубина резания в зависимости от величины припуска, требуемой степени точности и чистоты поверхности назначается в пределах от 1 до 4 мм. Чистовая обработка выполняется также в зависимости от степени точности и класса чистоты с глубиной резания от 0 1 до 1 мм. Количество проходов зависит, в первую очередь, от жесткости системы, погрешности предшествующей обработки и требуемой точности обработанной поверхности. [26]
Например, при черновом фрезеровании плоскости необходимо снять припуск 10 мм. Максимальную глубину резания с учетом мощности станка можно взять 6 0 мм, тврда обработка плоскости ведется за два прохода с глубиной резания ti - t25 мм. Если заданная чистота поверхности требует после черновой обработки чистового фрезерования, то это будет уже два перехода. [27]
Первые два критерия применяют при черновой обработке, когда оценка материала производится с позиции обеспечения высокой производительности процесса при удовлетворительной стойкости инструмента. Третий критерий используют при чистовой обработке, когда основное внимание уделяется качеству обработанной поверхности и стойкости инструмента. Критерием обрабатываемости может служить также максимальная глубина резания, при к-рой образуется стружка непрерывного типа. [28]
Глубину резания находят в зависимости от припуска на обработку. Глубина резания в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэтому при черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающую снятие большей части припуска за один ход инструмента. При получистовой обработке в зависимости от требуемой точности и класса шероховатости поверхности глубину резания назначают 1 - 4 мм. Чистовую обработку выполняют также в зависимости от степени точности и шероховатости с глубиной резания 0 1 - 1 мм. Подача влияет на стойкость инструмента меньше, чем скорость резания, поэтому при черновой обработке назначают возможно большую подачу, допускаемую прочностью станка, режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. При чистовой обработке подачи выбирают в зависимости от требуемой точности обработки и шероховатости обрабатываемой поверхности. Затем определяют экономическую скорость резания путем расчета по соответствующим формулам или руководствуясь справочными нормативными данными и проверяют ее по мощности станка. Назначение режима резания - это выбор наивыгоднейшего сочетания глубины резания, подачи и скорости резания, обеспечивающего наименьшую трудоемкость при полном использовании режущих свойств инструмента, эксплуатационных возможностей станка и при соблюдении требуемого качества заготовки. [29]
Применяют пластины шестигранной, квадратной, ромбической ( с углами при вершине 80 и 60) и круглой формы. Например, шестигранная пластина из композита 01 имеет диаметр вписанной окружности 2 94 и высоту 3 2 мм, пластина из композита 05 соответственно 5 54 и 4 7 мм. Размеры применяемых пластин соответствуют условиям рациональной обработки резцами из сверхтвердых материалов. Так, максимальная глубина резания пластиной из композита 01 составляет 0 8 мм, из композита 05 - 1 8 мм. [30]
Страницы: 1 2 3