Гнутье - арматура
Cтраница 1
Гнутье арматуры, в зависимости от ее диаметра, производится как ручным, так и механическим способом. При механическом гнутье перестановка пальцев диска приводного гибочного станка и закладывание арматуры производятся только при выключенном станке. [1]
Рабочим органом, производящим гнутье арматуры, во всех станках является вращающийся в горизонтальной плоскости диск, насаженный - на вертикальный вал. [2]
 |
Станки для правки и резки арматуры. [3] |
Станок С-338 предназначен для правки и гнутья арматуры от 3 до 9 мм всех марок стали, от 9 до 12 мм-стали Ст. Пределы сменной производительности станков АН-8, АН-8-2 и АН-14 даны в зависимости от диаметра стержня. [4]
Станки для правки, резки и гнутья арматуры. [5]
Для определения изгибающего момента при пластической деформации во время гнутья арматуры ( стальных стержней круглого поперечного сечения) практически используется формула M 250d3, где d - диаметр стержня в см, М - момент в кгем. Какой предел текучести материала предусматривается этой формулой. [6]
 |
Общий вид станков С-564-СГА-70 и С-565-СГА-90. [7] |
Основным рабочим органом станка является вращающийся стол-шестерня, с помощью которого происходит гнутье арматуры. Стол-шестерня закреплен на оси, на верхний конец которой надеваются сменные ролики различного диаметра. [8]
Внутри корпуса / станка размещены привод, пусковая аппаратура и приспособления для гнутья арматуры - втулки и пальцы. [9]
При объеме работ по выпуску железобетонных изделий свыше 10 тыс. ж3 в год все операции по изготовлению арматуры должны быть механизированы, для чего применяются правильно-отрезные станки, приводные станки для гнутья арматуры, одноточечные и многоточечные аппараты для точечной сварки каркасов и сеток, стыковые сварочные машины. [10]
 |
Расчет основного оборудования. [11] |
При правке и резке контролируют точность резки и качество правки; при стыковой сварке проверяют режим сварки, прочность стыков; при резке прутковой стали и проката - точность резки; при гнутье арматуры - точность изгиба; при сварке плоских каркасов и сеток - проектные размеры, режимы сварки, прямолинейность, качество сварных соединений; при сварке закладных деталей - проектное расположение элементов, вид и режим сварки, прочность соединений; при антикоррозионной обработке закладных деталей - соответствие состава покрытия, его качество и толщину слоя; при сборке пространственных каркасов - проектное расположение элементов, режим сварки, прочность соединений. [12]
 |
Конструктивная схема станка О146А. [13] |
Верхняя плита, выполненная из листового проката, является рабочим столом и одновременно крышкой редуктора. Сверху к плите приварены параллельно друг другу две планки с тремя отверстиями, в которые вставляются при работе опорные приспособления. В центре плиты закреплен чугунный подшипник с запрессованной втулкой, являющейся опорой рабочего вала. Сверху в рабочем валу имеется отверстие для пальца, вокруг которого производится гнутье арматуры. [14]
После разметки к рабочей арматуре вяжут наружные хомуты и устанавливают распределительные стержни. Затем вспомогательную арматуру приваривают к рабочей. Приваривают также заранее заготовленные зигзаги. После установки опорных сеток для восприятия местного смятия к каркасу привязывается опалубочная сетка по торцам и изнутри для образования полости. Наибольшей трудоемкостью отличаются работы по разметке и установке распределительной арматуры и изготовлению зигзагов, на которые приходится 30 % рабочего времени, затрачиваемого на изготовление всего армокаркаса. В среднем на изготовление ар-мокаркаса одного пустотелого элемента ( колонны) требуется 10 - 12 чел-дней. При изготовлении армокаркасон для сплошных прямоугольных сечений все операции вы полняются просто и требуют 5 - 8 чел-дней на одну балку. Пустотелые балки под генератор для изготовления армокаркасов требуют 15 - 20 чел-дней. Все операции, выполняемые при этом, аналогичны операциям при изготовлении колонн. Каркасы пустотелых ригелей требуют для своего изготовления по 15 чел-дней. Наибольшей трудоемкостью отличается изготовление каркасов ломаных ригелей. Каждый такой каркас требует для своего изготовления 35 чел-дней, причем операции по гнутью арматуры по шаблону с нагревом ацетиленовой лампой и вязке распределительной арматуры занимают одну треть всего времени. Кроме того, у ломаных ригелей отдельно устанавливаются выпуски арматуры. Из сказанного следует, что ближайшей задачей в усовершенствовании конструкции фундамента должен явиться отказ or ломаных профилей и замена их сечениями простого очертания. [15]
Страницы: 1