Гранность

Cтраница 2

Согласно действующим стандартам погрешности формы оцениваются как эллиптичность, овальность, цилиндричность, гранность и др. Отклонения на приборах оцениваются по нескольким точкам. [16]

На рис. 322 и 323 показано, что микрохонингом и суперфи-нншем уменьшают волнистость и гранность. [17]

Наиболее существенными из них являются: радиальный и осевой бой колец; овальность, гранность и конусность колец; раз-норазмерность шариков; овальность и гранность шариков; допуски в гнездах сепараторов; волнистость и шероховатость дорожек качения. [18]

Зазоры в подшипниках качения. [19]

Овальность шарика - - это разность между измеренными наибольшим и наименьшим его диаметрами; гранность - отклонение от сферической формы, определяемое при трехточечном измерении; разноразмерность - разность между наибольшим и наименьшим диаметрами шариков в одной отсортированной группе при их измерении в любых диаметральных сечениях. [20]

Производить притирку поверхности зуба многими отдельными участками не рекомендуется, так как это создает невидимую гранность на поверхности зуба, что увеличивает шум зубчатых колес. [21]

При таком большом числе резов соседние резы расположены настолько близко один от другого, что гранность на поверхности зуба весьма незначительна. По-видимому, в данном случае указанное число резов достаточно для обеспечения требуемого класса чистоты поверхности. При уменьшении подачи до 54 7 сек на зуб число резов, приходящееся на обработку одной стороны зуба, соответственно увеличивается и, казалось бы, качество поверхности должно быть лучше. При подаче 54 7 сек на зуб шероховатость поверхности несколько больше, чем при подаче 32 3 сек на зуб, и значительно больше по сравнению с подачей 44 8 сек на зуб. Очевидно, с увеличением числа резов ( подача 54 7 сек на зуб) сечение срезаемой стружки уменьшается и резание переходит в скобление. Меньшая шероховатость поверхности получается при подаче 44 8 сек на зуб как при работе головки левого, так и правого вращения; следовательно, подача 44 8 сек на зуб для данного примера является оптимальной. [22]

Форма рабочей зоны бесцент-ровошлифовального станка. [23]

Чем больше величина превышения центра детали А над линией центров кругов, тем быстрее исправляется гранность, но гораздо хуже исправляется овальность. Устранение овальности обеспечивается лучше всего при расположении оси детали на одной линии с осью кругов. При расположении центра детали выше или ниже линии центров кругов точки соприкосновения детали с обоими кругами располагаются по хорде. С увеличением h эта хорда все более удаляется от центра, следовательно, съем с максимального диаметра уменьшается. Поэтому при выборе величины h должно быть обеспечено условие исправления как трехгранности, так и овальности. [24]

Конструкция шпинделя и выталкивателей этих станций аналогичны соответствующим узлам описанной ранее станции - для контроля гранности. [25]

При изготовлении коленчатых валов особое внимание обращается на погрешности формы коренных и шатунных шеек ( овальность, конусность, гранность), наличие которых приводит к уменьшению поверхности действительного контакта трущихся пар и повышает их износ. Несоосность, непараллельность шеек, а также погрешность углового расположения шеек строго регламентируются для обеспечения надежной работы двигателя. Поэтому шейки коленчатых валов изготовляются по 1 и 2-му классам точности, по 8 - 10-му классам чистоты. [26]

График рассеивания разностен-ности внутренних колец 436207 после бесцентрового чистового шлифования с базой от желоба на жестких опорах. [27]

Новый метод обеспечивает повышение точности колец по геометрии на один - два класса, снижение погрешности формы ( овал, гранность) до 1 мк и упрощает автоматизацию процесса. [28]

Исследования, проведенные в СССР и за рубежом [3], [7], показывают, что существует определенная зависимость между величинами гранности и волнистости поверхностей желобов и тел качения и их износом, с одной стороны, и неуравновешенностью, вибрацией и шумом шарикоподшипников, - с другой, которые особенно прогрессируют при увеличении оборотов. [29]

Наибольшее влияние на качество окончательно обработанных колец и роликов оказывают погрешности их геометрической формы, как-то: некруглость, овальность, гранность, конусность, а также погрешности взаимною расположения поверхностей - непараллельность торцов, неперпендикулярность торцов к образующей и разностенность. Эти погрешности являются следствием разноразмерности припусков на шлифование, что, помимо соответствующего снижения производительности на этой операции, вызывает местные ожоги, которые могут явиться очагами образования микротрещин и других дефектов на обработанной поверхности. Аналогично влияет на возникновение ожогов, а также на производительность при шлифовании и разноразмерность колец, определяемая допуском на размеры полуфабрикатов. [30]

Страницы: 1 2 3 4