Грануляция - полимер
Cтраница 1
Грануляция полимеров производится на экструдерах-грануля-торах. По одному из широко применяемых на производстве способов расплав продавливается в виде прутков червяком эсктрудера через отверстия в решетке гранулирующей головки, прикрепленной к цилиндру экструдера. Сечение отверстий соответствует сечению получаемых гранул. К корпусу головки крепится шпиндель, на конец которого надет ротор с лопастями. На лопастях установлены ножи. [1]
Крашение полиолефинов и полистирола осуществляется при грануляции полимеров или при формовании волокон. Размер частиц красителя должен составлять 0 002 - 0 0025 мм. [2]
Технологический процесс производства пентапла-ста состоит из следующих стадий: очистка мономера, полимеризация 3 3-бис - ( хлорметил) - оксациклобутана, экструзия и грануляция полимера и регенерация непрореагировавшего мономера. [3]
 |
Технологическая схема производства ПЭВД. [4] |
Технологический процесс полимеризации этилена в присутствии молекулярного кислорода включает следующие основные стадии: смешение этилена с возвратным газом и кислородом, двухстадийное сжатие газовой смеси, полимеризация этилена, разделение полимера и непрореагировавшего этилена и грануляция полимера. [5]
Наиболее эффективным методом снижения вязкости полимеров является уменьшение молекулярного веса в процессе синтеза высокомолекулярных соединений и в процессе их грануляции. При грануляции полимеров снижение молекулярного веса полимера происходит вследствие термоокислительной и механической деструкции. [6]
Противоположная задача возникла при синтезе полиэтилена и полипропилена. Для исключения стадии грануляции полимера, которая весьма энергоемка, была предпринята попытка синтезировать крупнозернистый порошок с размером частиц более 1 мм. [7]
Обычно на заводы химических волокон поступает полимер в виде гранул, содержащий стабилизаторы и красители. Если прибывающие на завод гранулы нужно окрасить или требуется осуществить модификацию полимера путем введения второго компонента, производится повторная грануляция полимера на экструзионной машине, имеющей несколько зон обогрева. Такие машины обычно применяют при производстве волокон или пленок; они отличаются только тем, что вдоль цилиндра в одном или нескольких местах расположены отверстия для удаления летучих продуктов из полимера. [8]
Другим нетрадиционным способом переработки отходов текстильных материалов из синтетических волокон является экстрагирование селективными растворителями полимерной части отходов, благодаря которому можно получать очищенный от всех примесей полимер. Технологический процесс регенерации синтетического полимера из текстильных отходов состоит из следующих стадий: измельчения отходов; растворения синтетических волокон; фильтрации раствора от нерастворимых примесей; высадки полимера из растворителя; сушки полимера; грануляции полимера. [9]
В последнем случае полимер выпадает из раствора и может быть отделен фильтрованием. Недостатки его связаны с трудностью удаления растворителя и необходимостью грануляции полимера. [10]
 |
Переходные состояния. [11] |
В последнем случае образующийся полимер выпадает из раствора и может быть отделен фильтрованием. Недостатки связаны с трудностью отделения от растворителя и необходимостью грануляции полимера. [12]
Сравнение высокотемпературного синтеза в расплаве с низкотемпературным синтезом свидетельствует как-будто в пользу второго способа. Низкотемпературная поликонденсация по гибкости процесса и многообразию получаемых полимерных структур значительно превосходит высокотемпературный метод. Однако и она не свободна от недостатков: высокая стоимость хлорангидридов, большие объемы растворителя, который нужно регенерировать, большие количества побочных продуктов, необходимость выделения, сушки и грануляции полимера. [13]
Получить гидролизованные полимеры можно двухстадийным методом, используя предварительно полученные ( со) полимеры. В одних случаях первоначально проводят полимеризацию АА или сополимеризацию его с виниловыми мономерами в 10 % - х водных растворах и полученную вязкую массу ( со) полимера обрабатывают щелочью при 50 - 90 С. В других случаях проводят полимеризацию А А в 10 - 50 % - х водных растворах, преимущественно в адиабатических условиях, и резинообразную массу полимера измельчают в экструдере до размера частиц 2 - 20 мм, затем гранулы обрабатывают растворами щелочи, карбонатов или бикарбонатов щелочных металлов. Последующими стадиями являются повторная грануляция полимера до размера частиц 2 - 5 мм, сушка при 40 - 130 С и дробление полимера до размера частиц 0 1 - 1 мм. Возможно также смешение гелеобразной массы полимера с твердой щелочью в шнековом экструдере, что позволяет осуществлять равномерный гидролиз полимера. [14]
Страницы: 1