Тонкопленочный испаритель

Cтраница 1

Тонкопленочный испаритель мощностью 150 м / сут построен в Райтсвилл-Бич, Северная Каролина; это тоже установка двойного действия, действующая при 135 С. [1]

Освобожденное от газойля ОМ подвергается вакуумной перегонке в тонкопленочном испарителе при температуре 350 - 380 С и давлении 1 102 - 5 102 Па. Остаточный продукт используется в качестве заменителя дегтя. После двухступенчатой конденсации получаются тяжелая и легкая фракции масла. Предлагаемый способ снижает вероятность термодеструкции масла при регенерации, повышает экономичность процесса. [2]

Эпоксидированный каучук-выделен из продуктов реакции отгонкой с водяным паром на тонкопленочном испарителе. Представлены условия синтеза, выделения эпок-сикаучука и материальные балансы этих операций. Определены физико-химические характеристики полученного эпоксидированного бутадиен-пипериленового каучука. [3]

Разработана технология непрерывной термополимеризации сырого таллового масла из древесины лиственных пород в трубчатом реакторе и тонкопленочном испарителе при 500 - 600 К под разрежением. Энергия активации для непредельных жирных кислот таллового масла лиственных пород - линолевая 133 4 кДж / моль, линоленовая 100 4 кДж / моль. Неомыляемые вещества, содержащиеся в талловом масле, оказывают каталитическое действие на процесс термополимеризации и ингибирующее действие на процесс их декарбоксилирования. [4]

Выход адипиновой кислоты увеличивается, если полярная фаза продуктов окисления циклогексака после удаления из нее летучих компонентов в тонкопленочном испарителе промывается 1 2-дихлср-этаном. [5]

Для осуществления этих процессов в промышленности используют аппараты двух основных типов: вакуум-экструдеры ( одношнековые или двухшнековые) и тонкопленочные испарители. [6]

Особенностью большинства технологий является включение в схему стадии термической обработки и повторной очистки пропаном остатков от глубоковакуумной перегонки с использованием тонкопленочных испарителей, гидроочистки дистиллятных фракций и их фракционирования. [7]

За рубежом выпускают тонкопленочные испарители ( из хромоникелевой стали, монель-металла, хастеллоя, биметалла на основе титана), которые могут быть использованы в непрерывных процессах перегонки. Принцип действия такого испарителя: исходный продукт подают в верхнюю часть аппарата, где через распределительное кольцо жидкость равномерно растекается по периметру. Затем она захватывается крыльями ротора, в виде тонкой пленки распределяется по обогреваемой стенке и под действием силы тяжести стекает вниз, одновременно быстро испаряясь. Время соприкосновения продукта с нагретой поверхностью очень мало, благодаря чему его качество не ухудшается. Капли жидкости или пены выбрасываются быстровращающимся ротором в брызгоуловитель и стекают в зону испарения. Отделенный таким образом от жидкости вторичный пар попадает в конденсационное устройство или направляется на следующую ступень выпарки. Неиспарившийся продукт собирается в нижней зоне испарителя и удаляется из аппарата. [8]

Принципиальная схема концентрирования раствора полипропилена.| Выпарной аппарат с встроенной. [9]

На многих установках получения полипропилена в продукте остается от 40 до 70 % растворителя, который безвозвратно теряется. Применение агрегата, состоящего из прямоточного тонкопленочного испарителя и фильмтрудера, позволяет удалить из полипропилена до 99 % растворителя, который используют вторично. [10]

В подобных случаях целесообразным является освобождение разделяемой смеси от высококипящей фракции на первой стадии разделения в условиях кратковременного нагрева. Для этой цели применяются ротор ные тонкопленочные испарители, устанавливаемые в начале каскада ректификационных устройств или для уменьшения нагрузки на испаритель - после отделения легкокипящего ком - VI-28. [11]

При высокой теплотехнической эффективности недостатком аппарата является сравнительно большая продолжительность процесса выпаривания. Для выпаривания лабильных веществ весьма эффективными являются тонкопленочный испаритель. [12]

В значительной мере отмеченные недостатки рассмотренных схем преодолены в более современной установке ректификации таллового масла, оснащенной колоннами с регулярной насадкой и пленочными испарителями, действующей на Сегежском ЦБК. Схема установки показана на рис. 4.13. Представленная схема установки, как и предыдущие, в принципе соответствует варианту 4 технологических схем ректификации таллового масла, рассмотренных в 4.1.5 и приведенных на рис. 4.4. Типовая схема дополнена колонной для переработки легких фракций ( головных погонов), отбираемых из всех ректификационных колонн. Установка отличается широким использованием роторных тонкопленочных испарителей и испарителей с падающей пленкой, обеспечивающих короткое время пребывания продукта в контакте с греющими поверхностями. Узлы сушки и перегонки сырого таллового масла целиком скомпонованы из роторно-пленочных испарителей. Перегонка таллового масла проводится в две ступени. [13]

Схема процесса предполагает использование температуры 371 С. При традиционных способах нагрева сырья может происходить разложение присадок, ведущее к загрязнению получаемых масляных дистиллятов и засорению оборудования. Во избежание этого на предприятии используют роторный тонкопленочный испаритель IN - I800 ( фирма Лува, Швейцария) в комбинации с фракционирующей системой. Такой испаритель сводит к минимуму время пребывания сырья при наиболее высоких температурах. Нагрев осуществляют путем теплообмена с использованием жидкого теплоносителя. [14]

Перегонка позволяет отделить от масла легколетучие фракции, например бензин, попадающий в него при неисправном двигателе. Более эффективна вакуумная перегонка, при которой в качестве дистиллята получают высококачественные масла. Она может осуществляться в несколько стадий с использованием тонкопленочного испарителя. При остаточном давлении в системе 8 - 12 кПа температура на первой стадии составляет 218 - 260 С, на заключительной - 325 - 345 С. Реализация перегонки требует специального дорогостоящего оборудования, высоких текущих затрат и целесообразна обычно на специализированных предприятиях. [15]

Страницы: 1 2