Паровой испаритель

Cтраница 2

Возможность получения дистиллята позволяет провести аналогию между данной схемой и паровыми испарителями. [16]

В настоящее время на всех новых станциях, когда добавочная вода подготавливается паровыми испарителями, эти аппараты изготовляются вертикальными с греющими секциями, расположенными в самом корпусе. Их основное преимущество заключается в том, что они хорошо компонуются с другим вспомогательным оборудованием турбины и удобно размещаются в машинном зале. [17]

Зависимость солесодержания дистиллята от солесодержания концентрата в газовом испарителе. [18]

Эксплуатация газового испарителя в продолжение более 2 лет показала, что он устойчиво выдает дистиллят более чистый, чем дистиллят паровых испарителей, работавших в машинном зале той же ГРЭС, и даже чище, чем турбинный конденсат. Обслуживание газового испарителя не требует дополнительного1 персонала; машинист котла обычно тольк 1 раз в смену проверяет положение уровня воды в испарителе и соответственно изменяет открытие питательных клапанов. Понятно, что и эта работа легко может быть автоматизирована. [19]

Основная масса пропана как из раствора депарафинирован-ного масла VI, так и из раствора петролатума X, отгоняется под давлением t - 5 - 1 7 МПа в паровых испарителях, аналогичных используемым на установках деасфальтизащш масел. Остатки пропана удаляют в отпар ных колоннах, работающих под давлением, близким к атмосферному. Из отпарных колонн смесь паров пропана и воды поступает в конденсатор смешения, затем - в брызгоотделитель и на компрессор. [20]

Схема расположения поверхностей нагрева котла и испарителя в газоходах. [21]

Обогреваемые паром испарители и паропреобразователи различаются не по конструкции, а по назначению. Поэтому описанные ниже конструкции паровых испарителей в равной степени могут применяться как в качестве испарителей, так и в качестве паропреобразователей. [22]

Поверхность паровых испарителей определяется по приведенным выше уравнениям. Коэффициент теплопередачи k для паровых испарителей следует принимать 400 - 500 KKU. Расход теплоносителя ( водяного пара) легко определяется из теплового баланса и составляет 0 2 - 0 25 кг на 1 кг испаренного жидкого газа. [23]

На рисунке приведена принципиальная схема установки. Бензин из емкости I насосом 2 подается в паровой испаритель 3, где поддерживаются заданные температура и уровень. Жидкость сливается в емкость очищенного бензина 9, а несконденсировавшийся газ, пройдя холодильник 7 и сепаратор 8, сбрасывается на свечу. [24]

Этот способ, уже давно применяемый на электростанциях, заключается в нагревании воды до кипения и последующей конденсации получаемого при этом пара. Осуществляют этот способ в аппаратах, называемых испарителями, причем получили распространение преимущественно паровые испарители, представляющие собой по существу паровые котлы, в которых в отличие от обычных котлов нагревание воды осуществляется не горячими дымовыми газами, а с помощью пара. [25]

Во всех таких случаях подача питательной воды на впрыск исключается. В частности, недопустимо применять для впрыска пи-та Гельную воду, в которую в значительном количестве добавляется конденсат теплофикационных подогревателей, дренажей или дистиллят паровых испарителей, не имеющих специальных сепарирующих устройств. Неприемлема для впрыска питательная вода даже при минимальной добавке химически очищенной воды. Важное значение для получения чистого пара за впрыскивающим пароохладителем имеет плотность конденсаторов паровых турбин. [26]

К-2 поступают в конденсатор-холодильник Т-6, из которого конденсат стекает в промежуточную емкость-декантатор Е-2. Нижний слой декантатора - нитробензол, содержащий около 0 3 % воды, откачивается насосом Н-6 в емкость Е-1 сухого нитробензола. Верхний слой - вода, насыщенная нитробензолом, содержание которого составляет около 0 35 %, - подается насосом Н-7 в вакуумный паровой испаритель К-5. Здесь при 100 мм рт. ст. происходит отгонка нитробензола в виде азеотропной смеси его с водой, которая снова возвращается в декантатор Е-2. Вода, пр актически освобожденная от нитробензола ( содержание его не должно превосходить 0 0 § %), спускается в канализацию. [27]

Кроме того, конструкция технологического оборудования силикагелевой осушки проще, чем гликолевой. Например, адсорбер представляет собой аппарат со штуцерами для подвода и отвода газа, имеющий вверху лишь дефлектор для равномерного распределения потока осушаемого газа и внизу решетку для размещения слоя силикагеля. Массообмен осуществляется в слое осушителя. Массообмен процесса гликолевой осушки происходит на 16 колпачковых тарелках абсорбера, вверху которого находится секция для улавливания капель гликоля, продолжением которой является выносной фильтр. В нижней части абсорбер имеет седа-рационную секцию для улавливания жидкости, оборудованную регу лятором уровня и автоматикой для сброса жидкости. Раствор ДЭГ собирается внизу абсорбера на глухой тарелке. Для поддержания уровня гликоля глухая тарелка абсорбера также оборудована регулятором уровня с автоматическим устройством для отвода насыщенного раствора ДЭГ. Стадия регенерации осушителя технологически выглядит проще в адсорбционном процессе. При регенерации ДЭГ в эксплуатации находятся: котельная, трубчатый паровой испаритель, десорбер, оборудованный 18 кол-пачковыми тарелками, насосы для перекачки растворов и поддержания вакуума в системе регенерации, теплообменники и холодильники, различные емкости, фильтры. В процессе регенерации ДЭГ расходуется вода, газ, пар, электроэнергия, смазочные масла для насосов. Для регенерации силикагеля достаточно подогреть газ и подать его в адсорбер. При это в эксплуатации находится газодувка, печь подогрева газа регенерации, адсорбер, холодильник, сепаратор газа регенерации. На регенерацию расходуется топливный газ и электроэнергия. По рекомендациям ВНЖГАЗа из схемы адсорбционной осушки на отдельных УКПГ, где имеется запас пластового давления, исключены газодувки. Еда-годаря этому уменьшается количество единиц эксплуатируемого оборудования, упрощается схема регенерации, достигается экономия электроэнергии лишь по одной УКПГ на сумму около 300 тысяч рублей в год. Сравнительным недостатком процесса силикагелевой осушки является его периодичность. [28]

Страницы: 1 2