Удельное давление - формование
Cтраница 1
Удельное давление формования в форкамерном прессе зависит как от свойств угля ( насыпной массы нагретого угля, его пластических свойств, скорости термического разложения, определяющей давление вспучивания), так в значительной степени и от конструктивных параметров формовочной решетки ( степень пережима зеркала формования), а также от технологических параметров - скорости выпрессовывания пластической массы ( производительности машины) и скорости поперечной резки пластической массы внутренним и внешним ножами. Возрастание давления повышает расход электроэнергии и снижает экономичность машины. [1]
Некоторые связывают натяжение арматуры с удельным давлением формования. В работе [107] высказывается мнение, что с изменением натяжения меняется содержание связующего, что отражается на прочности композита. Белл [108] полагает, что натяжение способствует правильной ориентации всех элементов наполнителя. Существует мнение [109] о том, что использование натяжения при формовании ориентированных стеклопластиков позволяет повысить монолитность системы и, следовательно, поднять прочность армированного полимера при растяжении, причем для жестких смол этот эффект несколько выше, чем для эластичных. В работе [ НО ] указывается, что натяжение волокон приводит к возрастанию прочности стеклопластика, снижению коэффициента вариации, но оптимальное значение этого параметра рекомендуется подбирать экспериментально в каждом отдельном случае, причем натяжение должно быть максимально близким к разрушающему напряжению при растяжении наполнителя. [2]
Вследствие объединения вакуумного и пневматического формования удельное давление формования увеличивается, что позволяет изготовлять изделия из листов увеличенной толщины, особенно в последнем случае. [3]
Изделия из листов жесткого пенополиуретана производят методом формования в холодных штампах после предварительного нагрева до температуры 190 - 200 С. Удельное давление формования зависит от температуры листов, но обычно не превышает 2 5 Па. Время выдержки изделия в прессе под давлением составляет 40 - 60 с. Максимальная глубина вытяжки у готовых изделий может достигать 300 мм. [4]
Независимо от диаметра трубы при сухом методе обычно требуется подогрев и прикатка, так как для приформовывания последующих слоев ввиду высокой вязкости подсушенного связующего необходимо относительно высокое удельное давление формования. При изготовлении изделий диаметром 1 м мокрым методом также требуется увеличить удельное давление формования, и тогда желательно устанавливать прикатывающие валки. Однако при мокром методе в этом случае неизбежно возникают эксплуатационные трудности. Смола налипает на прикатывающий валок и затвердевает в виде неровностей, что приводит к повреждению наматываемого материала. [5]
 |
Зависимость влаге-проницаемости от толщины и удельного давления формования ПТФЭ. [6] |
ПТФЭ практически не обладает текучестью и в сформованных из него изделиях легко образуются пустоты. Количество пустот и, следовательно, проницаемость ПТФЭ для химических веществ зависит от удельного давления формования. На рис. 4.1 приведена зависимость влагопроницае-мости от удельного давления формования. [7]
Как и в первом случае, заготовка примет вид формы, расположенной в нижней полости, однако удельное давление формования при таком методе будет равно давлению сжатого воздуха минус атмосферное давление. Теоретически давление сжатого воздуха может быть любым, и удельное давление формования в данном случае может быть сколь угодно большим. Этим методом хорошо формуются изделия из толстых заготовок, а также изделия с глубокой вытяжкой и сложной конфигурацией. Такой метод формования называется пневмоформованием. [8]
Как и в первом случае, заготовка примет вид формы, расположенной в нижней полости, однако удельное давление формования при таком методе будет равно давлению сжатого воздуха минус атмосферное давление. Теоретически давление сжатого воздуха может быть любым, и удельное давление формования в данном случае может быть сколь угодно большим. На практике давление формования сжатым воздухом колеблется от 0 15 до 2 5 МПа. Этим методом хорошо формуются изделия из толстых заготовок, а также изделия с глубокой вытяжкой и сложной конфигурацией. Такой метод формования называется пневмоформованием. [9]
Это свидетельствует о том, что давление имеет значение лишь для формования изделий и отражается только на внешнем их виде; поэтому под удельным давлением прессования подразуме вают удельное давление формования. [10]
 |
Детали пресса. [11] |
ЛФМ в идеальном случае должен обеспечивать давление на изделие 27 6 МПа. Так как практически удельное давление формования не превышает 3 45 МПа, поверхность плит должна быть достаточной для изделий размером 635x635 мм. [12]
ПТФЭ практически не обладает текучестью и в сформованных из него изделиях легко образуются пустоты. Количество пустот и, следовательно, проницаемость ПТФЭ для химических веществ зависит от удельного давления формования. На рис. 4.1 приведена зависимость влагопроницае-мости от удельного давления формования. [13]
Как и в первом случае, заготовка примет вид формы, расположенной в нижней полости, однако удельное давление формования при таком методе будет равно давлению сжатого воздуха минус атмосферное давление. Теоретически давление сжатого воздуха может быть любым, и удельное давление формования в данном случае может быть сколь угодно большим. Этим методом хорошо формуются изделия из толстых заготовок, а также изделия с глубокой вытяжкой и сложной конфигурацией. Такой метод формования называется пневмоформованием. [14]
Как и в первом случае, заготовка примет вид формы, расположенной в нижней полости, однако удельное давление формования при таком методе будет равно давлению сжатого воздуха минус атмосферное давление. Теоретически давление сжатого воздуха может быть любым, и удельное давление формования в данном случае может быть сколь угодно большим. На практике давление формования сжатым воздухом колеблется от 0 15 до 2 5 МПа. Этим методом хорошо формуются изделия из толстых заготовок, а также изделия с глубокой вытяжкой и сложной конфигурацией. Такой метод формования называется пневмоформованием. [15]
Страницы: 1 2