Высокое давление - прессование
Cтраница 4
 |
Характер изменения температуры ( 1, [ IMAGE ] Номограмма опреде-давления ( 2 и объемного электрического со - ления режимов прессования лротивления смолы ( 3 при прессовании МПП. [46] |
С температурой тесно взаимосвязано давление. При нагреве пакета для обеспечения теплопередачи необходимо предварительное его сжатие и плотное прилегание пресс-формы к плитам пресса. Высокое давление прессования должно быть создано до начала затвердевания смолы в момент желатинизации ( точка ci на участке b - d), когда смола перестает течь и вязкость ее нарастает. МПа) до момента желатинизации ( точка tv на рис. 9.18) приводит к выдавливанию большого количества жидкой смолы и ухудшению сцепления слоев. Приложение давления после момента желатинизации ( точка tn на рис. 9.18) вызывает дробление смолы, перешедшей в твердое состояние, и образование пустот, также ухудшающих связь между слоями. [47]
При дальнейшем увеличении давления прессования [ например при прессовании изделий из жаропрочных сплавов на основе карбидов до 200 - 300 Мн / м2 ( 2000 - 3000 кГ / см) ] плотность брикета возрастает за счет металлического контакта частиц и их деформации. Сближение частиц приводит к появлению сил атомного притяжения и частичного схватывания металлических поверхностей частиц порошка, к образованию металлических связей и прочных соединений. При высоких давлениях прессования происходит пластическая деформация мягких частиц и хрупкое разрушение твердых или комбинации обоих видов деформации. [48]
Автоклавный способ формования целесообразно применять при изготовлении большой серии крупных и сложных изделий. Давление прессования ( 5 - 25 кГ / см2) в данном случае создается паром или водой, реже сжатым воздухом. При таком высоком давлении прессования получаются высокопрочные изделия. Прессформа для автоклавного формования аналогична прессформе, используемой при вакуумном формовании. Обогревание в процессе формования может производиться паром или горячей водой, применяемыми для создания давления, или электронагревателями, расположенными в форме. Для автоклавного формования изделий могут использоваться автоклавы, применяемые для вулканизации каучука в производстве резиновых изделий. [49]
Опыт показывает, что медь с мелкокристаллической структурой обладает большей твердостью и дает 10 - 12 перегибов, а с более грубой структурой - 2 - - 3 перегиба. При испытании на прессах матриц, изготовленных из меди с различной структурой, мы убедились, что более твердая медь обладает более высокой стойкостью и не обладает дефектом, называемым распрессовкой матрицы. Этот дефект заключается в том, что структура металла при высоком давлении прессования передавливается на лицевую сторону матрицы и отдавливается на пластмассе. Поэтому очень важно при изготовлении матриц гальванопластическим путем получать твердую медь с мелкокристаллической структурой. [50]
 |
Зависимость высоты заполнения. [51] |
Величина отношения высоты изделия к толщине его стенки оказывает большое влияние на выбор необходимого давления прессования. В общем случае возможна следующая качественная оценка: большое значение отношения высоты заполнения к толщине стенки изделия - - высокое давление прессования; малое значение указанного отношения - - низкое давление прессования. [52]
 |
Продувочные элементы направленной пористости. [53] |
Перед началом завалки металлошихты в печь сталевыпускной канал перекрывается снизу затвором и заполняется прокаленным дунитовым порошком ПДВ. Стойкость сталевыпускных узлов около 100 плавок. Повышению стойкости изделий способствуют увеличение их высокотемпературной прочности, снижение скорости выгорания углерода, повышение коррозионной и эрозионной устойчивости по отношению к жидкому металлу, что может быть достигнуто при применении высокочистого плавленого перик-лаза и крупночешуйчатого графита при высоком давлении прессования и соблюдении точности размеров. Стойкость футеровки самого канала, кроме того, возрастает за счет регулирования наклона оси канала к вертикали, а также усовершенствования замковых сочленений трубок и предварительной сборки элементов футеровки канала в моноблок с помощью специальной массы. Узел донного выпуска выполняют также по упрощенной схеме из клиновых изделий. Наряду с гнездовыми блоками, изготовленными по технологии ПГРБС, применяют блоки ППЛУ, стойкость которых на 30 % больше. Устранение перегиба кладки и правильное сочленение набивной части ванны с футеровкой эркера в районе перехода ванны в эркер повышает надежность футеровки на этом участке. [54]
Такая длительная технологическая выдержка необходима для перевода прессматериала в пластическое состояние, заполнения им прессформы и для последующего отверждения материала. Для уменьшения технологической выдержки можно предварительно подогревать таблетки до перехода полимера в пластическое состояние. Высокое давление прессования требуется для заполнения сложных контуров прессформы, для большего уплотнения прессуемого материала и для создания противодействия давлению выделяющихся газообразных побочных продуктов. Из пресспорошков на основе феноло-формальдегидных смол можно прессовать изделия сложных конфигураций с большим количеством различно расположенной арматуры, отпрессовывать знаки, отверстия, резьбу, сводя таким образом последующую механическую обработку деталей лишь к снятию заусенцев-тонкой смоляной пленки, образующейся в зазоре между пуансоном и матрицей. [55]
 |
Зависимость пористости динасового сырца от зернового состава. [56] |
На плотность сырца влияет содержание во фракции 0 088 мм фракций 0 088 - 0 06 мм и 0 06 мм. При низком и высоком давлениях прессования наименьшую пористость имеет сырец из масс, в которые не введена фракция 0 088 - 0 06 мм. Это указывает на целесообразность производить тонкий помол ниже 0 06 мм, а не ниже 0 088 мм, как принято в промышленности. При высоких давлениях прессования целесообразно применять массы 3 мм и вводить францию 0 5 мм в относительно небольшом количестве. Дисперсность тонкой фракции следует доводить до 0 06 мм. [57]
При высоких температурах ( t 300 С) используются сухие набивки. Наиболее распространенная сухая набивка марки АГ-50 состоит из 50 % графита, 45 % длинноволокнистого асбеста и 5 % алюминиевой пудры. Утечка уплотняемой среды в сухих набивках происходит вследствие их пористости. Даже при высоких давлениях прессования ( 30 - 60 МПа) набивка остается пористой, так как составляющие ее компоненты - асбест и графит - являются пористыми телами. [58]
Реактопласты, следовательно, образуются при поликонденсации, если мономеры обладают более чем двумя реакцион-носпособными концевыми группами. Классические представители этих материалов - амино - и фенопласты. При поликонденсации степень сшивки или поликонденсации может ступенчато повышаться. Для реактопластов характерно применение в дальнейшем высокой температуры и высокого давления прессования в процессе формования и отверждения. [59]
 |
Схема ( а и общий вид ( б установки для экспресс-контроля резиновых смесей. [60] |
Страницы: 1 2 3 4 5