Cтраница 2
В схемно-конструктивном отношении пневматические датчики можно подразделить на две группы: датчики приборного ( базового) типа, представляющие собой по существу разнообразные измерительные приборы со встроенной в них пневматической системой дистанционной передачи показаний, и специальные датчики-преобразователи, действующие как первичные приборы пневматических систем автоматического контроля или регулирования. [16]
Другая система обработки данных предусматривает выдачу готовых результатов в ходе эксперимента. В этом случае датчики-преобразователи соединяют непосредственно с ЦВМ. [17]
В настоящее время широко применяется большое число пневматических измерительных устройств разного типа. В схем-но-конструктивном отношении их можно подразделить на две группы: измерительные устройства приборного типа, представляющие собой разнообразные измерительные приборы с встроенными в них пневмопреобразователями, и специальные датчики-преобразователи, действующие как первичные приборы пневматических систем автоматического контроля и регулирования. В качестве примера измерительных устройств первой группы можно назвать автоматический электронный мост для измерения температуры с помощью термометра сопротивления, если в мост встроен пневмопреобразователь. [18]
В настоящее время широко применяется большое число пневматических датчиков разного типа. В схемно-конструктивном отношении их можно подразделить на две группы: датчики приборного типа, представляющие собой по существу разнообразные измерительные приборы с встроенными в них пневмопреобразователями, и специальные датчики-преобразователи, действующие как первичные приборы пневматических систем автоматического контроля и регулирования. [19]
Состояние и темпы автоматизации и телемеханизации в значительной степени определяются наличием надежных серийно выпускаемых средств и аппаратуры автоматики и телемеханики, полностью отвечающих специфическим требованиям объектов газовой промышленности. Разработаны и внедрены в эксплуатацию ряд систем управления и сигнализации электроприводными агрегатами ( рис. 17, 18), задвижки с дистанционным управлением, отсекающие клапана, датчики давления, датчики температуры, телеметрические датчики-преобразователи и другие виды автоматического оборудования и телеуправления. [20]
В системах автоматического управления, основанных на принципе моделирования рабочего цикла ПТМ, применяются следящие устройства непрерывного и дискретного действия. При использовании следящих устройств непрерывного действия датчики, контролирующие состояние управляемого объекта, выдают сигналы в виде однозначной непрерывной функции контролируемой величины. В системах с дискретными сигналами контролирующие датчики-преобразователи квантуют сигналы. Операция квантования заключается в переходе от непрерывного ряда значений контролируемой величины X к конечному ряду значений, отстоящих друг от друга обычно на одинаковые интервалы АХ, называемые шагом квантования. [21]
В энергетическом балансе производственных процессов заметное место занимает электроэнергия, иногда она является основным компонентом баланса. Поэтому необходимо при контроле и управлении любым производственным процессом определять расход электроэнергии и ее качество. Для осуществления такого контроля промышленностью выпускаются датчики-преобразователи переменного напряжения, переменного тока и мощности промышленной частицы в сигналы постоянного тока. [22]
Целью контроля в данном случае является сортировка листового материала из задела заготовок, находящегося на входе модуля. На выходе модуля по результатам измерения производится укладка заготовок соответственно в поддоны кондиционных или некондиционных листов. Работа модуля осуществляется следующим образом. Робот-укладчик захватывает верхнюю заготовку из стопы, находящейся в заделе, и помещает ее на контрольно-измерительный стол в рабочую зону измерений. На столе находятся датчики-преобразователи, установленные в требуемых по технологии точках контроля. Каждый датчик снимает информацию о геометрических параметрах заготовки относительно поля допуска и выдает результирующий сигнал на схему анализа ситуации. Если все сигналы с датчиков показывают соответствие заданным требованиям, то схема анализа ситуации через интерфейсную плату ввода-вывода посылает в управляющую ЭВМ сообщение, после которого начнет действовать программа укладки роботом заготовки в поддон для кондиционных листов с позиции на контрольно-измерительном столе. Если хотя бы один сигнал с датчиков-преобразователей указывает на выход контролируемого параметра за поле допуска, то реализуется программа укладки заготовки в поддон для некондиционных листов. После этого цикл измерений повторяется для следующей заготовки. [23]