Полученный деасфальтизат
Cтраница 1
 |
Групповой химический состав деасфальтизатов и У фракции ( в % вес. [1] |
Полученные деасфальтизаты, а также чистая V фракция были подвергнуты фенольной очистке на лабораторной непрерывно-действующей установке и лабораторной депарафинизации. [2]
Полученный деасфальтизат был подвергнут депарафи-низации смесью растворителей метилэтилкетон - бензол ( 60 % и 40 %, соответственно), взятой в количестве 400 % на сырье. [3]
 |
Групповой химический состав деасфальтизатов о У фракции ( в % вес. [4] |
Полученные деасфальтизаты, а также чистая V фракция были подвергнуты фенольной очистке на лабораторной непрерывно-действующей установке и лабораторной депарафинизации. [5]
Сочетание процессов деасфальтизации и каталитической деметалли-зации полученного деасфальтизата позволяет при минимальных затратах получить максимальный выход целевого продукта с требуемыми свойствами. Исследованием в качестве контактов деметаллизации систем, состоящих из железа, кобальта, никеля или молибдена, нанесенных на окись алюминия, показано преимущество контакта, представляющего собой специально подготовленную окись алюминия с нанесенным молибденом. [6]
В свете этого мы считаем что при переработке тяжелых остатков представляет интерес сочетание процессов деасфалътизации и каталитической деметаллизации полученного деасфальтизата. [7]
Для этой цели можно использовать также процесс деас-фальтизации остатков, в частности, процесс Добен, разработанный БашНИИ НП: полученный деасфальтизат далее подвергается гидроочистке и термическому крекингу дистиллятного сырья. [8]
Прямогонный 25 % - ный остаток вакуумной перегонки нефти, выкипающий выше 500 С, подвергается деасфальтизации на установке Дабен легким бензином. Полученный деасфальтизат гидрообессеривается при 10 - 15 МПа и 420 - 450 С, выход обессеренного продукта составлял 87 % на деасфальтизат и 65 % на исходный гудрон. [9]
Эта емкость значительно больше, чем верхняя отстойная камера. На таких колоннах глухая перегородка изъята, и поэтому по всей колонне К-1 происходит экстракция. Смолы в выносной отстойной камере отстаиваются более эффективно, и поэтому полученный деасфальтизат имеет меньшую коксуемость. Из выносной экстракционной камеры смолы направляются в экстракционную секцию колонны К-1 через маточник, расположенный на 400 мм выше ввода гудрона. [10]
Производство игольчатого кокса требует обязательного наличия на НПЗ установки термического крекинга дистиллятного сырья и УЗ К. Далее дистиллятный крекинг-остаток ( ДКО) направляют на УЗК. Для этой цели можно использовать также процесс деасфальтизации остатков, в частности процесс До-бен: полученный деасфальтизат далее подвергается гидроочистке и термическому крекингу дистиллятного сырья. [11]
Производство игольчатого кокса требует обязательного наличия на НПЗ установки термического крекинга дистиллятного сырья и УЗК. Имеющиеся на заводе ароматизированные остатки пропускают через термический крекинг под повышенным давлением ( 6 - 8 МПа) с целью дальнейшей ароматизации и повышения коксуемости остатка. Далее дистиллятный крекинг-остаток ( ДКО) направляют на УЗК. Для этой цели можно использовать также процесс деасфальтизации остатков, в частности, процесс Добен: полученный деасфальтизат далее подвергается гидроочистке и термическому крекингу дистиллятного сырья. [12]
Смесь отработанных дизельных масел в количестве 1200 кг после предварительной очистки с добавлением бензиновой фракции в количестве 25 % и 2 % едкого натра ( 20 % - я концентрация) и удаления загрязнений направляется на атмосферно-вакуумную установку. Широкая дистиллятная фракция направляется на гидроочистку на А1 - Со-Mo - катализаторе при давлении 5.0 МПа, температуре 280 С, объемной скорости 1.5 ч 1 и подаче водородсодер-жащего газа 500 нм3 / м3 сырья. Получается гидроочищенный дистиллятный компонент в количестве 670 кг, который разделяется на две узкие фракции 350 - 420 С и 420 - 500 С. Остаток от перегонки направляется на очистку пропаном в соотношении 12: 1 к сырью при температуре верха колонны 90 С и давлении 4.0 МПа, а полученный деасфальтизат в количестве 260 кг гидроочищается на А1 - Со-Mo - катализаторе при давлении 5.0 МПа, температуре 350 С, объемной скорости 0.7 ч 1 и получают 250 кг остаточного компонента. [13]
Страницы: 1