Использование - порошок
Cтраница 3
При напылении термопластов наиболее эффективный результат получается при использовании порошков с размерами частиц 0 15 - 0 25 мм. Порошки вызывают повышенное их окисление и выгорание. Крупные частицы не успевают полностью расплавиться, вследствие чего в образующем слое возникают внутренние напряжения, вызывающие появление трещин в покрытиях. Сыпучесть порошков является важной технологической характеристикой, от которой зависит возможность нормальной работы аппаратуры для напыления. Для напыления необходимо применять только сухие порошки, так как с увлажнением сыпучесть их ухудшается. [31]
При обработке твердосплавного инструмента наибольшая производительность достигается при использовании порошков карбида кремния, карбида бора и алмаза. [32]
Например, для сорбционного цианирования золотосодержащих руд в па-чуках возможно использование порошков онитов только с размерами частиц крупнее 300 мкм. Отсев мельче 300 мкм не используется, но после доизмельчения является вполне пригодным для наращивания намывного слоя ионитовых фильтров. В процессе элюирования десорбируются поглощенные вещества и восстанавливается сорбционная способность ионитов для повторного употребления. [33]
Недавно [17] был предложен более совершенный метод, основанный на использовании порошка соединения NbSn2, заключенного в ниобиевой трубке. В этом случае реакция образования соединения Nb3Sn проходит через NbeSn5 и может проводиться при невысокой температуре порядка 600 С, что позволяет получать мелкозернистую структуру, а значит, и высокую критическую плотность тока. [34]
Воспроизведение структуры потока Абрикосова в сверхпроводнике 2-го рода, полученное с использованием порошка. В данном случае в качестве материала взято соединение РЬ - 6 3 am % In, а напряженность поля равна 56 А / си. [35]
Перспективы расширения областей применения порошковых изделий на железной основе связаны с использованием легированных и нано-кристаллических порошков, что позволяет существенно повысить эксплуатационные свойства конструкционных материалов и деталей, получаемых традиционными методами порошковой металлургии. [36]
Щелочно-восстановительный способ целесообразно применять в том случае, когда возникает необходимость в использовании порошков кубовых красителей. [37]
Приготовление жидкостей на нефтяной основе из исходных компонентов в производственных условиях осуществляется при использовании битумных порошков, выпускаемых в заводских условиях и представляющих собой молотую смесь битума с негашеной известью. Смесь нагревают вместе с необходимым количеством дизельного топлива в глиномешалке открытым паром до температуры 30 - 40 С и добавляют воду в количестве, необходимом для гашения извести. Выделяющееся при этом тепло увеличивает температуру смеси до 100 - 120, обеспечивая растворение битума. Летом выделение тепла при гашении извести позволяет готовить жидкость без принудительного нагрева. [38]
Повышение механических свойств ( прочности, твердости, лластичности) конструкционных порошковых деталей достигается использованием порошков высокого качества, применением легированных порошков или их легированием в процессе спекания, термической или химико-термической обработкой детален. [39]
Для снижения проявления водородного изнашивания опор шарошек и их элементов разработана смазка СДПЛ с использованием высокодиспергированного медьсодержащего порошка и металлсодержащих полимеров. [40]
Более однородные изделия и, следовательно, прочные при малой степени наполнении получаются при использовании высоко-дисперсных порошков узкой фракции. [41]
Как показали проведенные ВНИИПО МВД СССР исследования, наилучшие результаты при тушении горящих натрия и калия дает использование порошков ПГС и ПС. [42]
Согласно одной концепции [285], указанный резонанс вызван колебанием границ доменов, так как его можно ликвидировать путем использования порошка из частиц, размерами менее 0 5 мкм, смешанного с 70 % парафина. [43]
 |
Результаты испытания трубчатых поверхностей, полученных при различных технологических режимах ( Ф-22, Гн295. 2 К. [44] |
Как видно из рис. 2 пористые покрытия рассматриваемых образцов, имеющие одинаковые или близкие геометрические параметры, при использовании порошков из одного и того же металла имеют различные коэффициенты теплоотдачи. [45]
Страницы: 1 2 3 4