Cтраница 1
Детали трущихся пар под -: вергаются переводу из одной ремонтной группы в другую или восстановлению до номинального размера. [1]
Отказ по причине износа деталей трущихся пар приборных устройств, вследствие чего прибор теряет точность, является характерным постепенным отказом. Его можно предвидеть и даже избежать, своевременно, заменяя изношенные детали элементов приборов. [2]
Схватывание или глубинное вырывание является недопустимым видом разрушения деталей трущихся пар. Оно возникает при взаимном скольжении соединившихся в местах контакта тел и носит характер выдирания или выкалывания материала не по месту соединения, а внутри одного из тел. Условия для схватывания обычно возникают только в отдельные моменты скольжения и в большинстве случаев наблюдаются в узлах сухого трения, где при значительных давлениях оно может принимать лавинный характер и приводить к чрезвычайно интенсивному изнашиванию поверхностей. [3]
Следует заметить, что точное аналитическое решение задачи о распределений давлений на Контактных поверхностям деталей трущихся пар связано с большими трудностями. [4]
Износ зависит от следующих факторов: 1) качества металла трущихся поверхностей; 2) чистоты обработки трущихся поверхностей; L3) наличия и качества смазки деталей трущихся пар. [5]
Износ зависит от следующих факторов: 1) качества металла трущихся поверхностей; 2) чистоты обработки трущихся поверхностей; 3) наличия и качества смазки деталей трущихся пар. [6]
Износ зависит от следующих факторов: 1) качества металла трущихся поверхностей; 2) чистоты обработки трущихся поверхностей; 3) наличия и качества смазки деталей трущихся пар. [7]
Статистика показывает, что более 80 % машин и механизмов выходит из строя в результате износа деталей, работающих на трение - подшипников, цапф, зубчатых колес, деталей уплотнений, муфт, шлицевых соединений, скользящих направляющих и др. Известно, что износ находится в прямой зависимости от скоростей, нагрузок, мощностей и режимов эксплуатации машин. Детали трущихся пар, изготовленные из таких материалов, не отвечают требованиям надежности и долговечности. [8]
После первого пробного пуска дизелю дают проработать 5 - 7 мин на минимальной частоте вращения коленчатого вала. Это время необходимо для определения тех или иных неисправностей в работе оборудования. Остановив дизель, определяют на ощупь температуру деталей трущихся пар, особенно цилиндро-поршневой группы и подшипников дизеля, компрессора, редукторов и электрических машин. При необходимости принимают меры к устранению обнаруженных неисправностей. Если в работе оборудования после первого пуска не было замечено неисправностей, то обкатка дизеля после второго пуска может быть более продолжительной. Дизель должен пускаться автоматически не ранее чем через 90 с после включения маслоподкачивающего насоса и не позднее чем через 30 с после включения пусковых контакторов. [9]
После первого пуска дизелю дают проработать 5 - 7 мин. Это время необходимо для определения тех или иных неисправностей в работе оборудования. Остановив дизель, определяют на ощупь температуру деталей трущихся пар, особенно цилиндро-поршневой группы и подшипниковых узлов дизеля и компрессора, редукторов и электрических машин. Если в работе оборудования после первого пуска не было замечено неисправностей, обкатка дизеля после вторичного пуска может быть более продолжительной. [10]
После первого пуска дизелю дают проработать 5 - 7 мин. Это время необходимо для определения тех или иных дефектов сборки. Остановив дизель, определяют на ощупь температуру деталей трущихся пар, особенно цилиндро-поршневой сборочной единицы и подшипников коленчатых валов дизеля и компрессора, подшипников редукторов и электрических машин. Если в работе оборудования после первого пуска не было замечено дефектов, работа дизеля после вторичного пуска может быть более продолжительной. [11]