Деталь - теплообменники
Cтраница 1
Детали теплообменников, аммиачных абсорберов, циркуляцион-ных насосов, компрессоров и другого механического оборудова-яия достаточно полно описаны в литературе и не требуют упоминания. Конструкция соединений, находящихся под высоким давлением, вентилей и другого механического оборудования описана л другой главе настоящей книги и поэтому также не рассматривается здесь. [1]
Для изготовления деталей теплообменников применяют графитопла-сты-антегмиты, полученные путем прессования смеси порошков углеграфита и фенолформальдегидной смолы. Выпускаются трубы диаметром от 25 до 118 мм, длиной до 6000 мм. Из антегмитов АТМ-1, АТМ-2 и ТАТЭМ изготавливают полосы, плитки, которые применяют для футеровки газоходов, стальных колонн и другого оборудования в целях защиты от коррозии или создания теплопроводных элементов для охлаждения или нагрева среды, а также кожухотрубные теплообменники. [2]
 |
Пакет коллекторов для трубных пучков котла с пылеугольной топкой. К каждому коллектору присоединено два ряда труб.| Фотография разреза по вильчатому тройнику. [3] |
Сложность формы деталей теплообменников, например днищ, коллекторов, вводов, вызывает иногда необходимость проведения дополнительной исследовательской работы по испытанию моделей в период конструирования. [4]
Хромированный таким способом лист используется для изготовления деталей теплообменников, тепловен-тиляторов, глушителей легковых и грузовых автомобилей, а также других деталей, работающих при температурах до 800 С. [5]
Кроме перечисленных изделий, могут быть изготовлены фасонные графитированные изделия ( трубы, плитки, вкладыши и штуцера, детали теплообменников, гильзы термопар, уплотнитель-ные кольца, нагреватели и пр. [6]
Из пропитанного угля и графита изготовляют плиты, блоки, трубные решетки, трубы и соединительные части к ним, арматуру и многие детали теплообменников, предназначенных для работы в химически агрессивных средах. Из графитовых блоков изготовляют замедлители нейтронов для атомных реакторов. [7]
Диффузионное цинкование применяется, например, для защиты нефтепромысловых сооружений от коррозии в морской воде, во влажном воздухе, в пластовых водах, содержащих сероводород, для защиты детален машин, приборов и электрооборудования, для деталей теплообменников и другого оборудования химической промышленности. [8]
В химическом машиностроении ситаллы используют для трущихся колец торцовых уплотнений, плунжеров и других деталей химических насосов и реакторов, мешалок, насадочных изделий, запорных клапанов, трубопроводов и облицовки химических аппаратов, в качестве мелющих тел для измельчения особо чистых материалов ( люминофоров, пигментов), деталей теплообменников. [9]
Все детали теплообменников, соприкасающиеся с коксовым газом и смешанной фракцией, лудятся оловом. [10]
X для расчета деталей теплообменников, так как методика прочностного расчета является общей. [11]
Высоты зон продувки и сушки определяются по времени, требующемуся для этих операций. Площадь поперечного сечения аппарата рассчитывается по формуле ( XVI-11) по площади поперечного сечения слоя адсорбента. Диаметры патрубков определяются по расходу вещества, проходящего через сечение. Расчет элементов адсорбера на механическую прочность ( лазы, фланцы, лапы, толщина обечаек) проводится аналогично расчету деталей теплообменников ( гл. [12]
На поверхности стали образуется тонкий ( 0 01 - 0 02 мм) нитридный слой ( Fe2N, Fe4N), обладающий повышенной хрупкостью на углах деталей. Азотирование применяется для обработки болтов, тяг, вентилей, деталей приборов и др. Азотированный слой устойчив во влажной воздушной атмосфере, воде, бензине, неочищенном масле, перегретом паре и др.; неустойчив - в кислотах и морской воде. При пассивировании дечалей, подвергнутых диффузионному цинкованию, их коррозионная устойчивость повышается. Слой глубиной 0 5 - 0 8 мм достигается за 5 - 10 час. Алитирование повышает окали-ногтопкость обработанных деталей; применяется для труб и деталей теплообменников, коллекторов дизелей, клапанов автомобилей и др. 4) X р о м и р о-в а п и е - проводится при 950 - 1050: а) в порошкообразной смеси, состоящей из 60 % феррохрома, 39 % А1203 и 1 % NH4CI; б) в порошке хрома или феррохрома в среде Н2 - - НС1 или в вакууме. Слой глубиной 0 1 мм на стали образуется в течение 5 - 10 часов. [13]
На поверхности стали образуется тонкий ( 0 01 - 0 02 мм) нитридный слой ( Fe2N, Fe4N), обладающий повышенной хрупкостью на углах деталей. Азотирование применяется для обработки болтов, тяг, вентилей, деталей приборов и др. Азотированный слой устойчив во влажной воздушной атмосфере, воде, бензине, неочищенном масле, перегретом паре и др.; неустойчив - в кислотах и морской воде. Цинкование - проводится при 380 - 390 в печах с вращающимися ретортами или в ящиках, куда вводится порошок цинковой пыли. При пассивировании деталей, подвергнутых диффузионному цинкованию, их коррозионная устойчивость повышается. Слой глубиной 0 5 - 0 8 мм достигается за 5 - 10 час. Алитирование повышает окали-ностойкость обработанных деталей; применяется для труб и деталей теплообменников, коллекторов дизелей, клапанов автомобилей и др. 4) Хромирование - проводится при 950 - 1050: а) в порошкообразной смеси, состоящей из 60 % феррохрома, 39 % А13О3 и 1 % NH4Cl; б) в порошке хрома или феррохрома в среде На - f - HC1 или в вакууме. Слой глубиной 0 1 мм на стали образуется в течение 5 - 10 часов. [14]
Страницы: 1