Cтраница 2
При изготовлении киноэкранов такими кустарными и полукустарными методами качество их не может отличаться высокими показателями в отношении соблюдения стандартности светотехнических характеристик поверхности экрана в различных его участках. Производительность труда при их изготовлении, естественно, весьма невысока. Более того, использование указанных приемов изготовления экранов не дает возможности наносить растр на металлизированную поверхность, что в значительной степени снижает ценность применения таких поверхностей для создания направленно-рассеивающих экранов. И только введение в технологию получения киноэкранного материала синтетических полимеров позволило организовать промышленно механизированное их изготовление, резко повысить качество экранов и поднять производительность труда, затрачиваемого на их производство. [16]
Применение демпфирующих устройств для решения проблем шумоизоляции и колебаний зачастую понимается неправильно. Как можно видеть из предыдущих примеров, особое внимание должно быть уделено постановке задачи, разработке конструкции демпфирующего устройства, изготовлению его, а также его установке на конструкцию. Этот процесс неизбежно оказывается длительным и многоэтапным, поэтому шанс добиться успеха при отсутствии навыков использования указанных приемов очень мал. Следует также отметить, что оптимизация демпфирующего устройства только по параметрам демпфирования без учета влияния этого процесса на остальные параметры, определяющие форму колебаний, обычно будет вести к недостаточному или неприемлемому уменьшению шума. Следует также иметь в виду экономические проблемы, учет которых зачастую приводил к ситуациям, при которых демпфирование рассматривалось как последнее средство. Однако при правильном подходе демпфирование может играть важную роль в качестве одного из наиболее удачных способов решения полной задачи шумоизоляции и устранения колебаний. [17]
Тогда происходит разбиение общего избыточного ( по отношению к сосуду) удлинения футеровки на небольшие удлинения отдельных участков, которые не приводят к разрушению и повреждению футеровки. Такой способ разделения температурных деформаций успешно применяется в создании укрупненных фторопластовых футеровок емкостью от нескольких до десятков литров. Естественно, что при использовании указанного приема необходимо изготавливать несущий сосуд специально для футеровки или реконструировать имеющийся. Если это нежелательно, можно использовать специальный вкладыш с канавками. Совмещение футеровки с корпусом по пазам может осуществляться различными способами. Если паз имеет вид винтовой канавки, то футеровку с наружной резьбой просто вворачивают в корпус. Такой вариант удобнее для монтажа и демонтажа, однако предъявляет повышенные требования к постоянству геометрических размеров пластмассовых ( фторопластовых) труб. Эти требования зачастую не удовлетворяются, тогда целесообразнее применять кольцевые канавки и запрессовывать туда футеровку. Если глубину канавок и расстояние между ними подобрать таким образом, чтобы увеличение длины образующей внутренней поверхности корпуса из-за канавок равнялось разнице тепловых удлинений футеровки и корпуса, то, вставляя гладкую цилиндрическую фторопластовую трубу в корпус и нагревая до рабочей температуры под небольшим внутренним давлением ( 0 5 - 1 МПа), можно легко совместить корпуса футеровки и несущего сосуда по канавкам. [18]