Деталь - высокая точность
Cтраница 3
 |
Схема работы автомата продольного точения. [31] |
На современных автоматах продольного точения достигаются 1 и 2 - й классы точности и 7 - 8-классы чистоты обработанной поверхности. Важнейшим условием получения деталей высокой точности является применение холоднотянутого калиброванного пруткового материала с подбором оптимального зазора между прутком и люнетной втулкой. [32]
Обработка заготовок на этих автоматах ведется из холоднотянутого калиброванного ( шлифованного) пруткового материала высокого класса точности. Например, для получения деталей высокой точности ( с допуском по диаметру до 0 008 мм и менее) необходимо применять прутки 1-го класса точности. Для деталей с допусками 0 01 - 0 02 мм допустимо применение прутков 2-го класса точности. [33]
 |
Деталь, прессуемая из. [34] |
Следует отметить, что в ряде случаев, особенно для тонкостенных деталей ( толщина стенки 2 - 3 мм), можно не применять уклонов, а иногда даже предусматривать обратную конусообразность, чтобы удержать деталь в определенной части прессформы. Отсутствие уклонов упрощает получение деталей высокой точности. [35]
Остаточные напряжения вследствие обработки деталей резанием на станках в среднем невысоки по сравнению с закалочными и литейными; для механического наклепа всегда характерно наличие значительных случайных отклонений от среднего значения. Поэтому операция механической обработки деталей высокой точности, как правило, всегда должна сопровождаться термическими операциями, снимающими наклеп. Особенно это относится к операциям строгания и фрезерования. [36]
 |
Схема определения предела ползучести. [37] |
Для узлов высокотемпературных установок учет процесса ползучести должен производиться прежде всего из условия ограничения деформации изделия во время работы. Это требование является особо актуальным для деталей высокой точности, например, цилиндров или роторов турбин, и при использовании материалов с ограниченной деформаДион - ной способностью. [38]
 |
Положение заготовки при несоосности центровых отверстий. [39] |
Наименьшая погрешность при обработке, очевидно, может быть получена при расположении точек а и б в одной плоскости. Это расположение в некоторых случаях используют при обработке деталей высокой точности путем установки заготовки в шаровые центры. [40]
Штамповка характеризуется высокой производительностью труда, сочетается с рядом других преимуществ. К ним относятся: улучшение механических свойств металла; возможность получать детали высокой точности, не нуждан щиеся в дальнейшей обработке; сокращение отходов металла; уменьшение времени, затрачиваемого на обработку деталей резанием. [41]
Обработка холодом проводится в интервале температур от - 30 до - 80 С, выполняется после закалки перед отпуском для снижения содержания остаточного аустеиита в структуре закаленной стали. Обработка холодом рекомендуется для стабилизации ограниченной номенклатуры деталей металлорежущих станков и главным образом для деталей высокой точности, испытывающих в процессе монтажа или эксплуатации воздействие низких температур. [43]
В единичном и мелкосерийном производстве широко используют первые три метода. Заданную точность межосевого расстояния получают для деталей невысокой точности с помощью разметки, а для деталей высокой точности обработка по разметке является предварительной. [44]
Если разнородные сварные соединения эксплуатируются при высоких температурах, то операция отпуска изделия может оказаться необходимой по условию сохранения стабильности размеров. Действительно, если подвергается нагреву в эксплуатации сварная конструкция, не прошедшая после сварки отпуска, то при таком нагреве происходит перераспределение поля остаточных напряжений, сопровождающееся короблением изделия. Для деталей высокой точности такое коробление является недопустимым. [45]
Страницы: 1 2 3 4